而对于数控系统等部件的报警，维修人员需根据说明书上报警信号的处理方法仔细分析，
判断故障点出现的位置，逐步圈定范围，对症处理。也可以利用操作面板或编程器根据电路
图和

PLC 程序，查出相应的信号状态，按逻辑关系找出故障点进行处理。 

　　（

2）用手摸。停电检查时可用手轻轻摇拨接线是否有松动、烧坏现象，端子和导线之间

结合是否紧固，旋转部件轴是否过紧，电气元器件是否发热及焊接点是否牢固等。各插头座
的插接状况、各功率及信号导线

(如伺服与电机接触器接线)的联接状况，查看是否有异常情

况等

 

　　（

3）用耳听。听电动机旋转时有无噪声和异常声响，变压器有无蜂鸣声。查看设备各部

件工作状态是否正常。振动异常及振动声音过大等应引起注意，这些都会成为故障的因素。

 

　　

2.仪器测量法 

　　仪器测量法是查找数控机床故障的基本方法。当机床发生故障时，利用手中的仪器、仪
表（示波器、万用表等）参照电气原理图和控制系统的逻辑图等资料，沿着发生故障的通道，
一步一步地测量，直到找到故障点为止。

 

　　用仪器测量法找故障不一定要从起点一直测量到终点，可采用优选法进行，并要求维
修人员不但要较好地掌握电路图和逻辑图，而且要较熟悉地了解电气元器件的实际位置，
才能迅速地排除故障。

 

　　

3.接口状态检查法 

　　现代数控系统多将

PLC 集成于其中，而 CNC 与 PLC 之间则以一系列接口信号形式相

互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的，这些接口信号有的可以在相应的接
口板和输入

/输出板上有指示灯显示，有的可以通过简单操作在 CRT 屏幕上显示，而所有

的接口信号都可以用

PLC 编程器调出。这种检查方法，对于诊断动作复杂的机构故障起到

极大作用，但要求维修人员既要熟悉本设备的接口信号，又要熟悉

PLC 编程器的应用。 

　　

4.参数调整法 

　　数控系统、

PLC 及伺服驱动系统都设置有可修改的参数以适应不同设备、不同工作状态

的要求。通过参数调整，既可以让电气系统与具体设备相匹配，也可以使设备各项功能达到
最佳化。系统参数变化会直接影响到机床的性能，甚至使整机不能正常工作。在设计和制造
数控系统时，虽已考虑到系统的可靠性问题，但不可能排除外界的一切干扰，而这些干扰
有可能引起存储器内个别参数的变化。这类故障便是我们所说的

“软”故障，在维修时是很难

克服的。此类故障需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。

 

　　

5.模板互换法 

　　数控系统大都采用模块化设计，按功能不同划分不同模块，随着现代技术的发展，电
路的集成规模越来越大技术也越来越复杂，按常规方法，很难把故障定位到一个很小的区
域，而一旦系统发生故障，为了缩短停机时间，我们可以根据模块的功能与故障现象，初
步判断出可能的故障模块，用好的备件交换诊断出坏的线路板，并做相应的初始化启动，
而后将坏板修理或返修，对于现代数控的维修，越来越多的情况采用这种方法进行诊断，
使系统正常工作，敏捷投入正常运转。尽最大可能缩短故障停机时间，使用这种方法在操作
时注意一定要在停电状态下进行，还要仔细检查线路板的版本，型号，各种标记，是否相
同，对于有关的机床数据和电位计的位置应做好记录并做好标志。

 否则不仅达不到目的，

反而会把故障扩大。

 

　　通过对数控系统的了解，维修技术，诊断方法的认识，在实际中应灵活应用。在维修方
法上可能用一种方法就能排除故障，亦可能需要多种方法同时进行。我们在实际的维修工作
中应根据情况，运用了各种诊断方法，养成记录的习惯，并进行深层次分析故障原因，并
采取适当措施避免故障再次发生，保证设备正常运行。必要时可根据现场条件使用成熟技术
对设备进行改进。同时在运用故障诊断的过程中发现自己欠缺的知识

,制定学习计划,最终充