设备管理与维修 2011 №2
修人员操作液压换向阀，使液压缸运动到极限位置时，
可观测液
压系统工作压力，一旦工作压力达不到规定值，
而通过调节安全
阀压力仍不发生变化时，则是液压缸内泄问题。拆开液压缸回油
腔管路，通过观察油口是否有液压油流出，可判断液压缸的泄漏
情况。
三、液压缸拆检与维修方法
活塞密封是防止液压缸内泄的主要元件。对于唇形密封件
应重点检查唇边有无伤痕和磨损，对于组合密封应重点检查密
封面的磨损量，
然后判定密封件是否仍可用。另外，还需检查活
塞与活塞杆间静密封圈有无挤伤情况。活塞杆密封应重点检查
密封件和支撑环的磨损情况，一旦发现密封件和导向支承环存
在缺陷，
应根据被修液压缸密封件的结构形式，
选用相同结构形
式和适宜材料的密封件进行更换，这样能最大限度地降低密封
件与密封表面之间的油膜厚度，
减少泄漏量。
液压缸缸筒内表面与活塞密封是引起液压缸内泄的主要因
素，如果缸筒内产生纵向拉痕，即使更换新的活塞密封，也不能
有效解决故障。缸筒内表面主要检查尺寸公差和形位公差是否
满足技术要求，
有无纵向拉痕，并测量纵向拉痕深度。如果缸筒
存在微量变形和浅状拉痕，
可采用强力珩磨工艺修复缸筒。强力
珩磨工艺可修复比原公差超差 2.5 倍以内的缸筒，通过强力珩
磨机对尺寸或形状误差超差的部位进行珩磨，
使缸筒整体尺寸、
形状公差和粗糙度满足技术要求。
如果缸筒内表面磨损严重，
存在较深纵向拉痕，
最好按照实
物进行测绘，由专业生产厂重新生产进行更换，也可采用热喷
涂、流镀和粘接等表面修复技术修复缸筒。热喷涂缸筒内表面修
复是将熔融状态下的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在
缸筒表面上，形成喷涂层的一种金属表面处理方法。热喷涂后，
通过强力珩磨机对缸筒进行珩磨，
使整体尺寸、形状公差和粗糙
度满足技术要求。热喷涂缸筒表面修复有火焰喷涂、电弧喷涂、
等离子喷涂和粉末爆炸喷涂等方法。
活塞杆与导向套间相对运动副是引起外漏的主要因素，如
果活塞杆表面镀铬层因磨损而剥落或产生纵向拉痕时，将直接
导致密封件失效。如果活塞杆弯曲，应按照实物进行测绘，由专
业生产厂重新制造。如果活塞杆表面镀层磨损、滑伤、局部剥落
可采取磨去镀层，
重新镀铬处理。导向套应重点检查套内与活塞
杆相对运动的表面，
如果产生不均匀磨损，
圆度＞0.3mm 时，应按
照实物进行测绘、更新。
对于阀缓冲液压缸，应重点检查阀芯与阀座磨损情况。一旦
两例液压油固体颗粒度超标问题
陈
杰
摘要
带伺服阀高精度高频响控制的液压系统液压油清洁度超标，以及普通液压系统液压油清洁度超标问题。
关键词
状态监测 液压系统
液压油 固体颗粒度
中图分类号
TH17
文献标识码 B
一、引言
黏度和清洁度等级是液压油最重要的两项指标，黏度的选
择主要根据液压系统的环境温度和工作温度，一般在设备投入
使用前即确定，而清洁度等级则需要定期检测并采取相应措施
才能够保证。液压油中的单个大颗粒，直接影响液压部件的灵活
性，而小颗粒则会造成磨损。保持液压油清洁度在合理的范围，
能在很大程度上减少运行故障的发生，同时也可提高设备的使
用寿命。
泛亚公司实施以设备状态监测为主的预测性维修保养，定
期检测液压油的固体颗粒度，如有超标，则针对不同工况的液压
系统采取相应处理措施。
二、实例
1.带伺服阀高精度高频响控制的液压系统液压油清洁度超标
对于带伺服控制的液压系统，通常厂商会要求液压油清洁
度等级为 NAS 1638 六级或更高。但在实施状态监测中发现此
系统清洁度等级为 NAS 1638 九级，超出设备的所要求标准。
此设备为安全碰撞试验系统，液压系统中用伺服控制油缸来模
拟实际的冲击碰撞。实际工作中液压系统绝大部分时间处于保
压待机状态，仅在碰撞的时候油缸才会动作。
液压动力单元的制造商为德国博世力士乐公司，油箱容
积 300L，采用 A10VSODR 恒压斜盘变量柱塞泵，排量设定
80L/min，
使用 VG46 矿物油。在液压系统处于保压待机状态时，
油泵处于“零排量”工作状态，即达到油泵设定压力后，斜盘角度
改变使得油泵几乎不往外排油，
维持压力的恒定。油泵及工作原
理见图 1。
电机油泵纵置，
浸在油箱内工作，
既可以降低油泵的工作噪
声，也可以利用油箱内的液压油冷却油泵，
从而延长油泵使用寿
命。由于油泵置于油箱内，压力切断阀（DR）的压力切断通过连
接 X 口（图 2）远程控制的溢流阀实现，位于液压动力单元控制
柜旁的压力表最下方。
为避免油泵启动时电机的瞬时负载过大，通过常闭的 DBW
电磁溢流阀延时得电来切换高压，
即刚启动油泵时，
电磁阀线圈
不得电，
溢流阀的先导阀无法建立压力，
溢流阀主阀处于打开状
态，使油泵的 P 口连通油箱，油泵可以低压启动，电机的启动负
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润滑与密封
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