3、电子射线辐射法烟气脱硫技术　　电子射线辐射法是日本荏原制作所于 1970 年着手

研究，

1972 年又与日本原子能研究所合作，确立的该技术作为连续处理的基础。 1974 年荏

原制作所处理重油燃烧废气，进行了

1000Nm3/h 规模的试验，探明了添加氨的辐射效果,稳

定了脱硫脱硝的条件，成功地捕集了副产品和硝铵。

80 年代由美国政府和日本荏原制作所

等单位分担出资在美国印第安纳州普列斯燃煤发电厂建立了一套最大处理高硫煤烟气量为
24000Nm3/h 地电子束装置，1987 年 7 月完成，取得了较好效果，脱硫率可达 90％以上，
脱硝率可达

80％以上。现日本荏原制作所与中国电力工业部共同实施的“中国 EBA 工程”已

在成都电厂建成一套完整的烟气处理能力为

300000Nm3/h 的电子束脱硫装置，设计入口

SO2 浓度为 1800ppm，在吸收剂化学计量比为 0.8 的情况下脱硫率达 80％，脱硝率达
10％[6]。
　　该法工艺由烟气冷却、加氨、电子束照射、粉体捕集四道工序组成，其工艺流程图如图

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所示。温度约为

150

℃左右的烟气经预除尘后再经冷却塔喷水冷却道 60～ 70℃左右，在反

应室前端根据烟气中

SO2 及 NOX 的浓度调整加入氨的量，然后混合气体在反应器中经电

子束照射，排气中的

SO2 和 NOX 受电子束强烈作用，在很短时间内被氧化成硫酸和硝酸

分子，被与周围的氨反应生成微细的粉粒（硫酸铵和硝酸铵的混合物），粉粒经集尘装置
收集后，洁净的气体排入大气

[7]。

　　

6、炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫技术

　　炉内喷钙尾部增湿也作为一种常见的干法脱硫工艺而被广泛应用。虽然喷钙尾部增湿脱
硫的基本工艺都是将

CaCO3 粉末喷入炉内，脱硫剂在高温下迅速分解产生 CaO，同时与烟

气中的

SO2 反应生成 CaSO3。由于单纯炉内喷钙脱硫效率往往不高（低于 20％～50％），

脱硫剂利用率也较低，因此炉内喷钙还需与尾部增湿配合以提高脱硫效率。该技术已在美国

 

、日本、加拿大和欧洲国家得到工业应用，是一种具有广阔发展前景的脱硫技术。目前，典型
的炉内喷钙尾部增湿脱硫技术有美国的炉内喷钙多级燃烧器（

LIMB）技术、芬兰的炉内喷

石灰石及氧化钙活化反应（

LIFAC）技术、奥地利的灰循环活化（ARA）技术等，下面介绍

一下

LIFAC 技术[11]。

　

　

LIFAC 脱硫技术是由芬兰的 Tampella 公司和 IVO 公司首先开发成功并投入商业应用的

该技术是将石灰石于锅炉的

800

℃～1150℃部位喷入，起到部分固硫作用，在尾部烟道的

适当部位（一般在空气预热器与除尘器之间）装设增湿活化反应器，使炉内未反应的

CaO

和水反应生成

Ca(OH)2,进一步吸收 SO2,提高脱硫率。

　　

LIFAC 技术是将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术

脱硫率可达

90％以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中得到实现。

　　

LIFAC 技术具有占地小、系统简单、投资和运行费用相对较、无废水排放等优点，脱硫率

为

60％～80％；但该技术需要改动锅炉，会对锅炉的运行产生一定影响。我国南京下关电

厂和绍兴钱清电厂从芬兰引进的

LIFAC 脱硫技术和设备目前已投入运行。

　　

7、炉内喷钙循环流化床反应器烟气脱硫技术

　　炉内喷钙循环流化床反应器脱硫技术是由德国

Sim-mering Graz Pauker/Lurgi GmbH 公

司开发的。该技术的基本原理是：在锅炉炉膛适当部位喷入石灰石，起到部分固硫作用，在
尾部烟道电除尘器前装设循环流化床反应器，炉内未反应的

CaO 随着飞灰输送到循环流化

床反应器内，在循环硫化床反应器中大颗粒

CaO 被其中湍流破碎，为 SO2 反应提供更大的

表面积，从而提高了整个系统的脱硫率

[12]。

　　该技术将循环流化床技术引入到烟气脱硫中来，是其开创性工作，目前该技术脱硫率
可达

90％以上，这已在德国和奥地利电厂的商业运行中得到证实。在此基础上，美国

EEC(Enviromental  Elements Corporation)和德国 Lurgi 公司进一步合作开发了一种新型烟气
的脱硫装置。在该工艺中粉状的

Ca(OH)2 和水分别被喷入循环流化床反应器内，以此代替

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