磨

  光 → 草酸清洗 → 打蜡上光 

    3.1.1  基层处理：将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。用钢錾子和钢丝刷将沾
在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。
    3.1.2  找标高弹水平线：根据墙面上的+50cm 标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在
四周墙上，并考虑其它房间和通道面层的标高，要相一致。
    3.1.3  抹找平层砂浆：
    3.1.3.1  根据墙上弹出的水平线，留出面层厚度（约 10～15mm 厚），抹 1

∶ 3 水泥砂浆找

平层，为了保证找平层的平整度，先抹灰饼（纵横方向间距

1.5m 左右），大小约 8～

10cm。
    3.1.3.2  灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为 8～10cm 的纵横标筋。
    3.1.3.3  在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为 0.4～0.5 的水泥浆，面积不得过大，随刷浆
随铺抹

1

∶3 找平层砂浆，并用 2m 长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。

    3.1.4  养护：抹好找平层砂浆后养护 24h，待抗压强度达到 l.2MPa，方可进行下道工序施
工。
    3.1.5  弹分格线：根据设计要求的分格尺寸，一般采用 lm×lm。在房间中部弹十字线，计
算好周边的镶边宽度后，以十字线为准可弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求
弹出清晰的线条。
    3.1.6  镶分格条：用小铁抹子抹稠水泥浆将分格条固定住（分格条安在分格线上），抹成
30°八字形（图 7-1），高度应低于分格条条顶 4～6mm，分格条应平直（上平必须一致）、
牢固、接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。另外在粘贴分格条时，在分格条十字
交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点

40～50mm 内不抹水泥浆（图 7-2）。

3.1.11  试磨：一般根据气温情况确定养护天数，温度在 20～30

℃时 2～3d 即可开始机磨，

过早开磨石粒易松动；过迟造成磨光困难。所以需进行试磨，以面层不掉石粒为准。
    3.1.12  粗磨：第一遍用 60～90 号粗金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横“8”字形，边
磨边加水（如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度），随时清扫水泥浆，并
用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀，分格条和石粒全部露出（边角处用人工磨成同样
效果），用水清洗晾干，然后用较浓的水泥浆（如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配
合比的水泥浆）擦一遍，特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平，脱落的石粒应补齐。浇水养
护

2～3d。

    3.1.13  细磨：第二遍用 90～120 号金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，
满擦第二遍水泥浆，仍注意小孔隙要细致擦严密，然后养护

2～3d。

    3.1.14  磨光：第三遍用 200 号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石粒现象，平
整、光滑，无孔隙为度。
    普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格
应根据设计确定。
    3.1.15  草酸擦洗：为了取得打蜡后显著的效果，在打错前磨石面层要进行一次适量限度
的酸洗，一般均用草酸进行擦洗，使用时，先用水加草酸化成约

10%浓度的溶液，用扫帚

蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍；磨出水泥及石粒本色，再用水冲洗软布擦干。此道
操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。
    3.1.16  打错上光：将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的
木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止。
    3.1.17  冬期施工现制水磨石面层时，环境温度应保持+5

℃以上。

    3.1.18  水磨石踢脚板：