(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3 防治的措施
（

1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层

振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、
模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；

（

2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度

等级细石混凝土仔细浇灌、捣实

 。

4、露筋
4.1 现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2 产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外

露

;

(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围 ，

造成露筋

;

(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏

钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

(5)木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
4.3 防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，

应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过

2m，应用

串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞
击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣
密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

 

（

2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹 1：2 或 1：2.5 水泥砂浆，将允满漏筋部位抹

平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土
填塞压实

 。

5、缝隙、夹层
5.1 现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2 产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝

土层并充分湿润就灌筑混凝土；

(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
5.3 防治的措施
（

1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等

杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于

2m 应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇

50 一 100mm 厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实.

（

2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1：2 或 1：2.5 水泥

砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模
灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理