通过增加电制动在过减速点后的参与程度，从而达到自动减速目的，无需司机手动配合减
速，并增加最后至井口阶段的强爬速度（由

0.25m/s 调为 0.35m/s），最终将时间控制在每

罐在

90s～100s 内，通过优化，提高了副井提升效率、缩短了提升时间、提高了安全性能。 

　　

2、针对主井提升机错底绳工序复杂、劳动强度大等情况，技术人员根据提升系统实际情

况，进行现场查看、计算，加工、安装了主井底箕斗承接装置和主井架锁绳装置，在错底绳
操作中投入使用该套装置后，直接将箕斗放在井底承接装置上、在井架上利用锁绳装置将钢
丝绳锁牢后，只需将滚筒上剩余的底绳（

75m）由人力拉出即可，这样既优化了错座底绳

工序、缩短了作业时间（缩短了

2 小时），又解放人力、减少劳动强度、提高了工作效率。 

　　

3、针对主井调绳存在弊端，机电技术人员通过选取装载硐室井梁及箕斗装载上沿为参

照物，当箕斗装载上沿到达井底装载硐室参照井梁时，在井口箕斗装载上沿处井架上标记
为

A，然后制作刻度板，刻度线间距 100mm，中间为 0mm、最上端刻度为+600mm、最下端

刻度为

-600mm，将刻度板安装在井架上，且主井绞车司机能在车房监控视频中清晰观察到

显示刻度，刻度板的

0mm 位置放在标记 A 处。这样，每次调绳前，只需绞车司机通过车房

中监控视频，将箕斗落至井底参照位置，再观察井口显示刻度，就可以计算出需调绳长度
达到了安全高效的目的。

 

　　

4、为解决主井底洒煤这一问题，机电技术人员多次现场，通过分析、测量，反复设计计

算，利用

22#工字钢梁、8mm 厚钢板等材料在主井底安装了接煤漏斗，接煤漏斗的边缘贴住

井壁，漏斗口下面放矿车，主井洒落的煤和井筒淋水通过漏斗完全落在矿车内，使煤和水
有效分离，矿车满后由

1 名兼岗人员推出即可。 

　　四、关键技术及创新点

 

　　（一）副井提升电控系统优化具体内容

 

　　

1、调大低频电源电压至 720V（原来 660V），增大电制动力矩。 

　　

2、调小低频电源柜内主控板取样电阻至 135Ω（原来 160Ω），增大制动电流。 

　　

3、调大低频电源柜三相输出同步电压，增大低频制动时跟随电压。 

　　

4、调大低频电源柜频率至 2.5Hz（原来 2.0Hz），增大强爬速度。 

　　

5、主控台主控机（PLC 内）增加二次贴闸回路，如图 1。 

　　

6、调小制动油压至 4.5MPa（原来 5.5MPa）。 　　（二）主井提升机错底绳优化创新点

 

　　

1、根据主井底位置和井筒装备结构，通过测量、计算，利用 12#工字钢梁轻便、易于搬

运等特点，在主井底罐道梁上安装了承接装置。

 

　　

2、利用 φ36mm 钢丝绳及配套绳卡制作成锁绳装置，利用 12#工字钢在井架天轮平台上

作为承担梁，将锁绳装置套在承担梁上。

 

　　

3、在错绳时，只需将箕斗放在井底承接装置上，利用井架上锁绳装置将钢丝绳锁牢后，

由人力将将滚筒上剩余的底绳拉出即可，操作简便、劳动强度小、施工效率高。

 

　　（三）主井底接煤漏斗创新点

 

　　

1、在距离主井底轨道面以上 1700mm 位置，以井底南北方向中心线为基准，向西

750mm 在井筒壁标记出 1 根 4200mm 长横向 22#工字钢梁安装位置（托架 1、托架 2）；再
以井底南北方向中心线为基准，向东

450mm 在井筒壁标记出另 1 根横向 22#工字钢梁安装

位置（托架

3、托架 4），2 根 22#横向工字钢梁间距为 1200mm。然后根据标记位置打眼、打

锚杆，安装托架。

 

　　

2、4 个托架安装好以后，将 1 根 4200mm 长 22#工字钢梁（150kg）由人工搬运安装在

托架

1 和托架 2 之间；将另 1 根 4400mm 长 22#工字钢梁由人工搬运安装在托架 3 和托架 4

上。

 

　　

3、2 根横向 22#工字钢梁安装牢固后，再以井底东西方向中心线为基准，用两根

1400mm 长 12#工字钢梁以间距 600mm 与两根横向 22#工字钢梁焊接牢固，焊接后形成一