2 提高精炼脱硫效率的改进措施

　　2.1 改进精炼造渣还原工艺

　　2.1.1 精炼顶渣配加出钢前向钢包配加适量顶渣，利用钢流冲击动能及钢
水显热将顶渣熔化，有利于钢包精炼渣前期熔化，减少了在 LF 加人的渣量，
缩短了 LF 化渣时间。为保证加入石灰有效熔化，经多次试验，采用了石灰：
萤石为 4：1 比例混合渣料，在精炼跨吹氩平台上部出钢主线位设称量加料设
备，在出钢前按规定量分散加入钢包，加入后的顶渣对钢包内渣子起到改质
及预脱氧的作用，使顶渣碱度提高，氧化性降低，起到了早化渣，预脱氧和
预脱硫的效果。

　　2.1.2 精炼还原剂改进为进一步降低成本，提高 LF 炉脱硫效率，试验应
用了高品位粉状 SiC 造还原渣，在精炼过程中代替铝粒洒到炉渣表面，配合
合理地吹氩搅拌，进行还原渣造渣工艺操作，取得了良好的使用效果。

　　1)使用高品位粉状 SiC 造还原渣，Si 和 C 元素均能迅速脱出炉渣中氧，
从而形成还原渣，同时形成 SiO2 与前期加人顶渣反应，进一步促进了化渣 。
2)使用高品位 SiC 造还原渣，由于 C—O 反应形成气泡，使流动性良好的炉渣
发泡，增大了钢渣接触面，提高了钢渣反应脱硫能力，同时提高了炉渣吸附
夹杂能力和减少了钢水吸气。3)精炼过程适时加人 SiC 造还原渣产生 CO 气体
能持续保持炉气的还原性，防止炉渣中(FeO)上升。4)适时加入 SiC 造还原渣
泡沫比加入发泡剂持续稳定，使电极埋弧效果良好，电极加热和保温效果提
高，同时有效避免了电极加热造成的钢水增 C 现象。5)原生产中铝粒加入量为
0.8kg／t，吨钢成本为 14 元。调整脱氧剂后实际使用平均 SiC 吨钢 2kg，使
用成本为 5.5 元，比使用铝粒降低成本 8.5 元／吨钢。

　　取样化验使用 SiC 炉次，炉渣脱氧效果、炉渣碱度、流动性和脱硫效果良
好。

　　2.2 精炼过程温度控制

　　LF 炉提温是在非氧化性气氛下利用电弧加热来提高钢水温度，补偿处理
过程钢水温降及造渣、合金化的吸热，便于形成有利于脱硫、脱氧、去除夹杂的
钢包渣。还可以精确控制温度，为连铸机提供温度合适的钢水温度。脱硫反应
是一个吸热反应，提高温度有利于脱硫反应的进行，同时加热使渣产生较高
的温度，较好地提供了脱硫反应的热力学条件。但过分提高钢水炉渣温度，不
利于钢包包衬使用寿命的提高和电耗成本控制。

　　根据实际情况对精炼过程温度控制制定了规范：1)为保证精炼前期化渣
脱 硫 ， 适当 提 高 钢 水 到站 温 度 ， 从 制度 上 规 定 钢 水进 LF 炉温度控制在
1560℃以上。2)钢水到站后迅速提温操作，避免加渣料造成的钢水和渣子温
降，保持精炼过程钢水温度在 1580～1590℃之间。3)过程采用频繁短时间提
温，目的是保持钢水炉渣温度的稳定性，避免温度大幅度波动，保证渣子有