值高的烷烃、烯烃等有机气体,而且惰性气体(氮气、空气)也可以回用,其经济效益可观。膜
分离技术与传统方法相比,具有高效、节能、操作简单和不造成二次污染等优点。在 80 年代
有机蒸汽分离与回收装置已开始工业化,如美国 MTR 公司、德国 GKSS 公司及日本日东电
工等公司,根据分离对象,建立不同的有机蒸汽分离与回收装置。大连化物所对膜法分离有
机蒸汽/氮气混合气过程作了多年研究,并在吉化建立一套有机蒸汽/氮气混合气的分离实
验装置,分离效果明显。实践证明:膜法分离有机蒸汽过程操作简单,运行稳定,在石油化工行
业具有很广阔的发展前景。

VOC /N2 膜分离过程中,应采用硅橡胶做分离层,耐有机溶剂的材料做支撑层,如 PAN, 

PEI(聚间苯二甲酸乙二酯) , PI(聚酰亚胺)等;在 VOC/N2 膜分离的过程设计中,采用低温或
高压条件有利于脱除率的提高,原料气中 VOC 的浓度,以及在渗透侧抽真空都对 VOC 的脱
除率有影响;利用膜法回收有机蒸汽流程简单,操作方便,为进一步开发和完善有机蒸汽膜
法回收过程奠定实验基础。

6、用膜系统从聚丙烯排气中回收和循环丙烯

DSM 公司在荷兰 Geleen 建造了一套耗资 100 万美元的从聚丙烯装置中回收丙烯的设

施,该系统由美国加州膜技术研究公司(MTR)设计,可以从装置中回收丙稀并循环用于聚合,
过程回收的氮气将用于从聚合物产品中脱除未反应的单体。该聚丙烯装置采用阿莫科/氮
气(日本)公司工艺, DSM 公司设置的这套称为 Vaporsep 系统是同类设施中的最大者,膜法
Vaporsep 技术比其它方案(包括变压吸附)具有经济上的优点。预计偿还期为一年,每年节约
丙稀和氮气可达 100 万美元。该系统可以分离和循环树脂脱气时生成的气体。在生产过程
中,聚合物颗粒用氮气驱动以脱除未反应的单体和其他挥发性烃类,脱气过程的排气

一般烧去以废弃未反应的单体和脱气用氮气。在丙稀回收系统中,气体混合物被压缩

后再送往膜分离单元。

膜分离单元将混合物分成两股气流: ( 1)贫含单体的气流,循环至脱气过程; ( 2)富含单

体渗透气,压缩并送至第二膜单元,第二膜单元将气体分成另一股贫含单体气流和含 90% - 
95%单体的气流,后者净化并循环至聚合过程。该膜法分离单元的能力为 21 m3 /min,拥有膜
面积约 279 m2 ,该系统包含约 50 个膜组件,分布在 2. 5 个蒸气分离单元中。