讲过这样一番话：
  "英国的汽车产业也同样面临着许多困难。英国汽车工业的命运完全取决于美国汽车厂家
对小型汽车感兴趣的程度。我坚信只要我们的全体职工和设计人员以高质量的原材料和零
部件为起点设计出高品位的小型轿车并将其商品化，就肯定能闯出一条自己的发展之路。
今后，集结全体员工的能力和智慧，研制不亚于外国名牌甚至可以名扬世界的汽车是我
们义无反顾的选择。"
   1937 年，汽车部宣告从丰田自动织机制作所独立出来，作为一家拥有 1200 万日元资本
金的新公司，"丰田自动车工业株式会社"从此踏上了自己崭新的历程。1947 年 1 月，第一
辆小型轿车的样车终于试制成功。1949 年，丰田的事业终于驶上了稳定发展的轨道。
   喜一郎远赴美国学习了亨利福特的生产系统。归国时，他已经完全掌握了福特的传送带
思想并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。
   喜一郎的办法是，在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零
件。因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。
生产和输送在整条生产线上，同时协调进行，在每一工序中和不同工序间都是如此。喜一
郎就这样奠定了"justintime"（零部件应在正好的时间到达正好的位置的准时生产片）的
基础。
   除此之外，丰田于 1954 年在管理方面引进了一系列的全新生产方式，并在其后的发展
过程中将其逐步演变成今天众所周知的"看板方式"。这一方式实际上就是丰田喜一郎率先
倡导的"Justintime"这一理念的具体体现。
大野耐一：把超市开进车间
  在将丰田生产方式化为完整框架的过程中，大野耐一是最大的功臣。在四十年代末，后
来成为丰田执行副总裁的大野还只是一名车间的负责人，他尝试了不同的方法，以使设
备按时生产所需的工件。但当他 1956 年访问美国时，他才得到了关于准时生产的全新观
念。
  大野到美国是为了参观汽车厂，但他在美国的最大发现却是超级市场。当时，日本还没
有什么自选商店，因此大野感触很深，他惊异于消费者能够按他们的需求量选择他们需
要的商品，大野非常羡慕超级市场这种简单、有效和有节奏的供货方式。
  后来，大野经常用美国的超市形容他的生产系统．每条生产线根据下一条线的选择来安
排自己的不同生产，正像超市货架上的商品一样。每一条线都成为前一条线的顾客，每一
条线又都作为后一条线的超市。这种模式，即"牵引系组"，是由后一条线的需求驱动的。
它与传统的"推进系统"，即由前一条线的产出来驱动的模式形成鲜明对比。
  经过一代代的改进，丰田生产方式基本上有效地消除了企业在人力、设备和材料使用中
的浪费。管理者和雇员不但学会了对生产中的每一个工序的动作、每一件物品的堆放，还
会对人员、材料或设备的等待时间的必要性进行精确的计算，从而消除了这些和其它一些
方面的浪费。
  在丰田生产方式中写着这么一段话：管理者通常将成本作为常量，认为那是他们远不能
控制的；同时将价格作为变量，认为他们可以调整价格来适应成本的波动。但在全球的竞
争市场中，买方---并非卖方---才是价格的主导者。使企业生存并保证利润的唯一途径，就
是使成本始终低于消费者情愿为商品和服务所付出的价格。
亨利福特：功不可没
  丰田生产方式来源于亨利福特建立的颇具历史性的制造系统。在福特系统的突出要点之
中，仍可见于丰田生产线的有：
  传送带传送需要组装的车辆：换言之是将移动着的作业传向固定位置的工人，每个工人
只负责一道工序。早期的汽车厂类似手工作坊，每个工人都必须完全靠自己将发动机等总