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3.1 MBR 在生物制药废水处理的应用
生物制药，主要是发酵工程制药，其废水主要包括主生产过程排水、辅助过程排水、

冲洗水和生活污水。其中水量最大的是辅助过程排水，COD 贡献量最大的是直接工艺排
水，冲洗水也是重要的废水污染源，其悬浮物含量较高。此外，发酵类生物制药废水中含
氮量高且碳氮比低，硫酸盐浓度较高，色度较高，含有微生物难以降解和具抑制性物质。

冯斐等[10]报导了某维生素制药厂的原废水处理系统采用厌氧-兼氧-两段接触氧化的

组合工艺，存在流程复杂，好氧生化池中填料易堵塞，出水不稳定并含有大量的悬浮物
等缺点，计划采用 MBR 代替兼氧池与接触氧化池。通过采用有效容积为 80 L 的 MBR 中
试装置考查了 MBR 工艺对维生素 C 制药废水的处理效果，并进行了工况优化。结果发现
MBR 在两种工况下的出水均可达标排放，且工况一(DO 浓度为 2 mg/L，MLSS 为 8 000 
mg/L)比工况二(DO 浓度为 3 mg/L，MLSS 为 10 000 mg/L)的处理效果稍好，且运行成本
较低。

廖志民[7]对 MBR 工艺处理发酵类制药废水进行了中试研究。废水取自某制药厂废水

站，该制药厂主要生产洁霉素、虫草菌粉、中成药等，进水 COD 浓度为 400~1 000 mg/L，
氨氮为 50~110mg/L。中试期间，逐步调整 MBR 的 HRT 并监测反应器运行状态。结果表明，
MBR 的 HRT 可减至 8 h 而不对 COD 去除及氨氮去除产生影响，出水 COD 浓度为
120~220 mg·L-1，出水氨氮浓度为 2~15 mg/L。而该厂现有的兼氧/好氧工艺的 HRT 为 40 
h，出水 COD 浓度为 300~400 mg/L。兼氧/好氧工艺的运行费为 1.1 元·m-3，而中试设备只
需 0.77 元·m-3。两者相比，MBR 的处理效果更优，运行费用更少。此外，MBR 在中试期
间无损膜、堵膜现象，滤膜工作正常、清洗周期正常。

3.2 MBR 在化学制药废水处理的应用
化学制药废水包括母液类废水、冲洗废水、回收残液、辅助过程排水及生活污水。与生

物制药废水相比，化学制药废水的产生量较小，并且污染物明确，种类也相对较少。但其
COD 浓度可高达几十万毫克每升，含盐量也较高，pH 变化较大，某些原料或产物具生
物毒性。而且其废水成分单一，营养源不足，培养微生物困难。

郑炜等[11]针对头孢中间体生产企业，采用接触氧化-水解-MBR 处理头孢类抗生素化

学合成废水。设计水量为 350 m3·d-1，进水 COD 浓度为 2125~11561 mg/L。出水 COD 浓度
为 79~282mg/L，出水 BOD5 低于 10 mg/L，满足该工业园区污水纳管标准 (COD≤300 
mg·L-1，BOD5≤100 mg/L)。

刘婧等[12]报导了潍坊某制药厂采用混凝-接触氧化-MBR 组合工艺处理赖诺普利依那

普利制药废水，设计水量为 500 m3·d-1，进水 COD 的平均浓度为 3000 mg/L。在三个月的
调试过程中，出水 COD 的平均浓度小于 45 mg/L，平均去除率达到 93 %，出水水质达到
排放标准。该工程运行费用为 1.06 元·m-3，可回收利用污水 18.25 万 t·a-1。

3.3 MBR 在中成药制药废水处理的应用
除了生物制药和化学制药外，还有一类采用物理或化学的方法从动植物中提取或直

接形成药物的制药生产方式，即中成药。

孙从明[13]介绍了采用 MBR 工艺技术处理植物药厂废水的工程实例。昆明某制药厂

“

”

“

”

主要以 三七 为原料生产 三七 系列皂甙和保健品，废水水量为 25 m3·d-1，进水 COD 
浓度为 2000 mg/L

“

”

。由于 三七 皂甙属于较难处理物质，废水中均残留有一定的药剂成分，

会抑制生化处理过程中微生物的生长、繁殖，造成污泥膨胀，采用传统的生化处理工艺很
难达到预期的处理效果。采用 MBR 处理工艺技术，处理后出水可全部回用。

该工程于 2002 年初投入使用，运行了 5 a 后，于 2007 年初重新更换成国产膜。通过