Ca (OH )

2

+ Na

2

SO

3

+ 1 /2O

2

+ 2H

2

O →2N aOH

+ CaSO

4

・H

2

O

脱下的硫以亚硫酸钙 、硫酸钙的形式析出 , 然

后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放 、抛
弃 。再生的 NaOH可以循环使用 。

3

13　炉内喷钙炉后活化法 (L IFAC法 )

炉内 喷 钙 炉 后 活 化 (L imestone Injecyion into

Furnace and A ctivation of U nreaeted Calcium ) 脱 硫

工艺流程见图 5。该工艺可分成 2级 , 即一级炉内
喷钙脱硫和二级炉后活化脱硫 。

图

5

　

L IFAC

法工艺流程图

在炉内喷钙脱硫阶段 , 用气力将石灰石粉喷入

锅炉炉膛温度为 900℃～1250℃的区域内 。在该区
域 , CaCO

3

受热立即分解 :

CaCO

3

→CaO + CO

2

在炉膛内 , 烟气中的部分 SO

2

和全部 SO

3

与

CaO 反应生成 CaSO

4

:

CaO + SO

2

+ 1 /2O

2

→CaSO

4

CaO + SO

3

→CaSO

4

颗粒状的反应产物与飞灰的混合物随烟气一起

进入炉后的活化塔 。在炉后活化脱硫阶段 , 从锅炉
排出的烟气进入活化塔进行增湿 , 炉膛内未反应的

CaO 得以活化 , 转化成 Ca (OH )

2

:

CaO + H

2

O →Ca (OH )

2

SO

2

与新生成的 Ca (OH )

2

快 速反 应 , 生成

CaSO

3

, 然后一部分又被氧化成 CaSO

4

:

Ca (OH )

2

+ SO

2

→CaSO

3

+ H

2

O

CaSO

3

+ 1 /2O

2

→CaSO

4

这个过程的反应产物呈干粉颗粒状 。颗粒物一

部分从活化塔底部分离出去 , 其余则被除尘器捕
集 。除尘器捕集的一部分和活化塔除下的全部颗粒

物重新回到活化塔中进行再循环 。在 Ca / S = 2

15

时 , 一级脱硫效率为 30% ～40% , 2级脱硫总效率
为 75% ～85%。

3

14　氨 —硫铵法

该法工艺流程包括三个部分 : 烟气脱硫 、固体

硫铵 、氨站 。

氨 —硫铵法是用氨为吸收剂来吸收烟气中的

SO

2

, 然后将吸收 SO

2

后的母液直接用空气氧化的

脱硫方法 , 可得到副产物硫酸铵化肥 。该法中氨是
一种良好的吸收剂 , 和石灰相比 , 碱性较强 , 其脱
硫反应为气 —液反应 , 反应速率快 , 脱硫率高 , 吸
收剂利用率高 , 所得副产品可作为肥料 。工艺流程
见图 6。

图

6

　氨 —硫铵法工艺流程图

4　几种脱硫技术比较

石灰法适用范围广 、脱硫效率高 (有的装置

Ca / S = l时 , 脱硫效率 > 90% ) 、吸收剂利用率高

(可 > 90% ) , 设 备 运 转 率 高

(可 达 90%以 上 ) 、

工作的可靠性高 (日前最成熟的烟气脱硫工艺 ) 、
脱硫剂 —石灰来源丰富且廉价 。但初期投资费用太
高 、运行费用高 、占地面积大 、系统管理操作复
杂 、磨损腐蚀现象较为严重 、副产物难处理 。

双碱法用 NaOH脱硫 , 循环水基本上是 NaOH

的水溶液 , 在循环过程中对水泵 、管道 、设备均无
腐蚀与堵塞现象 , 便于设备运行与保养 ; 吸收剂的
再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外 , 避免了塔内堵塞
和磨损 , 提高了运行的可靠性 , 降低了操作费用 ;
同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔 , 使系
统更紧凑 , 且可提高脱硫效率 ; 钠基吸收液吸收

SO

2

速度快 , 故可用较小的液气比 , 达到较高的脱

硫效率 , 一般在 90%以上 ; 对脱硫除尘一体化而
言 , 可提高石灰的利用率 。但 Na

2

SO

3

氧化副反应

产物 Na

2

SO

4

较 难 再 生 , 需 不 断 补 充 NaOH 或

Na

2

CO

3

而增加碱的消耗量 。

L IFAC法系统简单 、运行可靠 、操作方便 ; 由

于吸收剂的反应停留时间长 , 石灰被合理利用 , 从
而极大地降低了它的消耗量 。但脱硫副产品较多 ,
储存量大 ; 占地面积较大 、安装位置受限 、投资
高 。

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石油焦煅烧烟气脱硫技术探讨 　　沈长彦