为
1645kJ ／ kg
，
按生产
1t
熟料需
1．2t
石灰石计， 生产
1kg
熟料所需
CaCO
3
分解热达
1974kJ ／ kg
，
占熟料烧成热
耗
50％
以上。 另外， 这些废渣中的
CaO
不存在
CO
2
，
也减少了
CO
2
的排
放，因此这类钙质替代原料代替石灰
石节能减排潜力很大。
2．5
利用预粉磨技术和助磨剂降低
水泥粉磨电耗
立 磨 和 辊 压 机 终 粉 磨 技 术 是 目
前水泥行业能耗最低的粉磨技术。 辊
压机终粉磨系统，单位产品电耗可降
低
40％
，
生料单位电耗一般为
15～18
kWh ／ t
，
水 泥 则 为
20～25kWh ／ t
，
视 物
料 易 磨 性 和 矿 物 结 构 不 同 而 有 所 差
别。 据报导
［
7
］
，
墨西哥
Aguascalientes
水泥厂用
RMC－51 ／ 26 ／ 435
立磨系统
(
磨盘直径
5．1m
、
辊子直径
2．6m
、
高效
选粉机转子直径
4．35m)
粉 磨 熟 料
6
年 的 经 验 表 明 ， 水 泥 比 表 面 积 为
385m
2
／ kg
时 ，产 量
113t ／ h
，
立 磨 单 位
电 耗 为
18．7kWh ／ t
，
风 机 电 耗 为
6．1kWh ／ t
，
高 效 选 粉 机 电 耗 为
0．4kWh ／ t
，
三 者 总 计 电 耗 只 需
25．2kWh ／ t
。
若将斗式提升机进行物
料循环的电耗也计算在内，粉磨系统
的总电耗也只有
25．6kWh ／ t
。
产品的
颗粒分布曲线与球磨机的相同。 辊子
运转
28000h
后磨损很少， 无任何辊
子需进行表面耐磨堆焊，只有非压模
成型的研磨轨道磨在运转
15000h
后
进行过表面耐磨堆焊。 立磨也特别适
合粉磨潮湿和难磨的矿渣，比球磨机
更节电。 我国辽宁省鞍钢
2002
年起
用立磨粉磨矿渣，设计产量为
90t ／ h
、
比表面积
400m
2
／ kg
，
现在产量为
83t ／
h
、
比 表 面 积
430m
2
／ kg
，
系 统 电 耗
(
包
括 立 磨 、选 粉 机 、循 环 提 升 机 和 系 统
的风机
)
为
38．4kWh ／ t
。
磨盘辊道和
辊子的磨损仅为
7．3g ／ t
，
主要是采用
材 料 外 部 循 环 和 有 效 的 除 铁 系 统 的
缘故。在运转
3500h
即生产矿渣粉
30
万 吨 后 ， 才 按 计 划 进 行 表 面 耐 磨 堆
焊。 国内用立磨粉磨煤粉和生料己很
普遍。 智海企业集团榆次水泥分公司
［
8
］
用辊压机终粉磨系统，生料电耗仅
12kWh ／ t
（
不 包 括 原 料 预 均 化 及 运
输）。
国内已采用的多是辊压机
＋
球磨
机粉磨系统。 亚泰公司哈尔滨水泥厂
应 用 天 津 水 泥 工 业 设 计 研 究 院 有 限
公司技术开发中心开发的“辊压机半
终 粉 磨 技 术 ”， 比 传 统 圈 流 磨 节 约
10kWh ／ t
水 泥 ， 相 当 于 节 约 标 准 煤
3．8kg ／ t
水泥。目前我国辊压机半终粉
磨 系 统 的 综 合 电 耗 大 致 处 于
28 ～
32kWh ／ t
，
比不加辊压机的球磨机低
8～12kWh ／ t
水泥。
经验表明，利用助磨剂可节约水
泥粉磨电耗
3～4kWh ／ t
，
相当于节约
标准煤
1．14～1．52kg ／ t
水泥。助磨剂用
量约为
300～400g ／ t
水泥，即使经济上
不节约，也可降低水泥粉磨电耗。 山
东 日 照 中 联 水 泥 公 司
［
9
］
用
HY－
Ⅲ B
型 助 磨 剂 在
4．2m×11．5m
水 泥 闭 路
磨试验运行
16h
。
生产
42．5R
水泥，掺
0．1％HY－
Ⅲ B
型助磨剂， 水泥熟料
配比由
82．0％
降至
72．0％
，
水泥中混
合材由
13．0％
提高到
23．0％
，
水泥各
龄 期 强 度 和 其 他 物 理 性 能 基 本 保 持
一致。 每吨水泥少用
10kg
熟料，就相
当于节约标准煤
1．1kg
。
2．6
风机用变频调速技术节能
一 般 每 生 产
1t
水 泥 大 约 耗 电
l00kWh ／ t
，
其中参与工况调节的粉磨
及烧成系统的风机耗电量很大，约占
30％
左右，而随着立磨系统越来越多
被采用，风机耗电占总耗电量的比例
越来越大。 实践经验表明
［
10
］
，
风机采
用变频调速技术可节电
2．5kWh ／ t
熟
料，约可节约
lkg
标准煤。一般两年可
收回投资。
3
结语
除 了 国 家 宏 观 调 控 淘 汰 技 术 落
后的立窑企业能大量节能减排外，水
泥企业节能减排的技术途径是：
（
1
）
多掺混合材和多生产掺混合
材的水泥， 特别是复合硅酸盐水泥。
每多掺
l％
混合材，就可节约
1．2kg
标
准 煤
／ t
水 泥 ，混 合 材 掺 量 越 多 ，节 能
减排越明显。
（
2
）
利用窑的废气余热发电技
术，每吨熟料废气余热发电可提供电
能
35kWh
，
相 当 于 节 约 标 准 煤
13．6kg ／ t
熟料。
（
3
）
利用替代燃料和替代原料可
明显节能，节能量取决于替代燃料和
替代原料的性质。
（
4
）
采 用 辊 压 机
＋
球 磨 机 粉 磨 系
统比球磨机系统节电
10kWh ／ t
水泥，
相 当 于 节 约 标 准 煤
3．8kg ／ t
水 泥 ，用
助磨剂可节电
3～4kWh ／ t
，
相当于节
约标准煤
1．14～1．52kg ／ t
水泥。利用立
磨或辊压机终粉磨系统，节能效果更
好。
（
5
）
风机用变频调速技术可节电
2．5kWh ／ t
水泥，相当于可节约
lkg
标
准煤
／ t
水泥。
（
6
）
根 据 有 关 资 料 ，工 业 用 煤 按
5000～5500×4．18kJ ／ kg
，
含硫
1％
折成
标准煤，则每节约
1t
标准煤相当于减
少
CO
2
排 放
2．4t
，
减 少
SO
2
排 放
0．025t
，
减少
NO
x
排放
0．0074t
。
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2010 ／ 2
水泥技术