我国研究及开发的烟气脱硫技术及设备，工艺过程及设备结构简单，耗钢量小，成

本低，占地面积小，操作费用低，脱硫除尘一体化。每蒸ｔ总投资为ｏｐｌ．５万元；ｔ煤

脱硫费用：干法为３￣５元，湿法为’７元。８０年代初，我国在天津安装一台从美国Ｓｌ进

的５ｔ／ｈ燃煤工业锅炉烟气脱硫样机，总投资１００万元，年操作费用１０万元。可见，我国

研究开发的烟气脱硫设备，投资及操作费用远比国外低得多，符合国情，用户自｝够承受。

４．３防腐耐磨，使用寿命长

烟气中酸性物质的腐蚀及烟气和洗涤液的冲刷作用，使设备受到严重的腐蚀和磨损，

这是多年来难以解决的棘手问题之一。近年来，我国在烟气脱硫技术中，防腐和耐磨取

得了突破性的进展。一些设备内衬特制的耐高温防腐耐磨材料和涂料，其中以铸石居多；

也有的采用陶瓷、不锈钢、玻璃钢等，都具有较好的效果。从而，烟气脱硫设备的使用

寿命长达１０年以上。

４，４气水分离技术良好，防止引风机和管道腐蚀

净化后离开脱硫设各的气体，常常夹带洗涤液。脱硫后的洗涤液一般呈酸性。气体

带水会造成引风机和管道的严重腐蚀。目前，许多脱硫设备都安装了脱水除雾的装置，

其效果良好，脱水效率可达９０—９９％。脱水除雾以旋流板最佳，不锈钢节流网次之。为此，

大大延长了引风机和管道的使用寿命，不会降低脱硫效率，也不会造成二次污染。

４．５灰水分离技术良好，不造成二次污染

洗涤液吸收ｓ０２之后的富液，常常台有烟尘，亚硫酸盐和硫酸盐。合理处理富液，

也即灰水分离，往往是烟气脱硫技术成败的关键因素之一。灰水分离，既不浪费资源，

又不造成二次污染。臣前，我国烟气脱硫灰水分离方法较多。有的是在设备内设有刮板

式出灰器；有的是在设备内装有转鼓车水式灰水分离器；有的是在设备外借助沉淀池进

行灰水分离：也有的借助龙门挖灰机、循环水泵等设藏进行灰水分离。灰水进行分离，

而不是将灰水未经处理排放掉，既不造成灰水二次污染，废水又可循环应用，分离后的

灰渣又可做为建筑材料、填土等。

４．６废钧资源亿，用傲吸收剂

目前，我国燃煤工业锅炉烟气脱硫，主要以石灰作脱硫剂，占吸收剂总用量的８５％

以上，其次也有以碳酸钠、氢氧化钠等作脱硫剂，不到５％。此外，有的应用废碱液、废

氨水、废碱渣、锅炉飞灰和冲渣水等作为脱硫剂，大约为１０％左右。以废治废，废物资

源化，大大降低了烟气脱硫操作费用。如天津一家碱厂以碱渣作基料，添加催化剂制成

粉状的吸收剂，净化１０００Ｎｍ３含硫烟气的费用仅为Ｏ．Ｉ￣ｏ １２元。

４．７吸收藏循环使用

我国研究与开发的燃煤工业锅炉湿法烟气脱硫技术及设备，基本上都采用了吸收液循

环使用的工艺过程，耗水量较少，仅仅是高温下水的蒸发量，其值约为２０．－－２８ｋｇ，ｒＮｍ３ａ

有的采用自动补水，以防系统无水运行。

４．８自动化程度较高。保证正常运行

有的设备配置了流量监控器，保证液气比按给定参数运行；有的在设备上安装了喷嘴

监控仪表，可及时发现喷嘴结垢堵塞后及时排除，确保喷嘴正常工作；有的设各安装了

ＰＨ报警器，当ＰＨ值小于８时．发出音光报警，以防吸收液在酸性下无效脱硫操作；

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