石家庄钢铁公司的试验中，还对转炉排气中的 CO 浓度的变化进行了测试。结果如图 4 所

示。图 4 表明，当采用石灰石代替石灰时，吹炼初期转炉排气中的 CO 达到可以回收浓度
（33%）的时间提前，因此可以增加转炉煤气的回收量。如果按照冶金石灰中 CaO 的含量为
90%，正常冶炼消耗 50㎏石灰/吨钢计算，则把石灰全部换成石灰石后，其中的 CaCO₂ 分解，
在转炉内要排出 35㎏CO₂/吨钢，这些 CO₂ 与铁水中元素反应将排出 22㎏CO/吨钢，相当于现
在转炉内能够产生 CO 量的 20%以上。这多出来的 CO 也可以回收作为能源和化工原料。

图 4  炉气中 CO 浓度随冶炼时间的变化

根据迄今为止的实验室研究和工业试验的结果，可以说这种方法已经成熟。由于具有一

系列的优越之处，全世界的炼钢工业都将会采用这一新的生产方法。为加速我国节能减排 CO₂
工作的进行，应该在全国钢铁业界大力推广，赶在全世界普及之前采用这一方法。
5、 本方法的特色和创新突破点

“

特色：用工业生态的观点研究早已成熟的、有链接关系的两个生产过程，发现了在 煅烧

—

”

石灰 氧气转炉炼钢 这条工业链上，存在着过程复杂化和大量的资源能源浪费、环境污染现
象，然后根据冶金学的基本理论，在炼钢方法上进行改革，提出了一种将原来两个生产过程
合二为一的方法，从而有效地消除了上述的浪费和污染。这一方法可有效地减少 CO₂ 的排放，
并且在生产过程中把石灰石中分解出来的 CO₂ 自然地加以利用，理顺了原来生产过程间被扭
曲的关系，科学、低碳，将给中国乃至世界带来巨大的经济、环境效益，是中国科技界给人类
文明发展的一个贡献。

创新突破点如下：

（1） 对托马斯碱性转炉炼钢法发明 130 多年来实行的添加石灰造渣方法进行了变革；