不发生这种现象，但在无钟布料中仅用单环布料将堆尖布在靠近炉墙时，这种现象依然
发生。所以无钟炉顶应采用多环布料，建成稳定的焦炭平台。

两种粒度组成不同的炉料装入炉内，在界面上互相渗透、混合是不可避免的，一般焦炭层
中混入的矿石体积约为*,-。焦炭与矿石的粒度差别越大，渗混层所占比例越大。渗混层由
于小颗粒渗入大颗粒，空隙度变小，透气性变差，煤气通过时的阻力损失增大（在实验
室模拟试验测得的渗混层阻力损失占每层料总阻力损失的 9~26％），对高炉强化不利。
因此要整粒，尽量缩小炉料间粒度差别，特别要将粉末筛尽。

矿石对焦炭的推挤作用会使料层中的矿僬比发生变化，根据测定，一般被推挤的焦炭

量占每层焦炭总量的 4~16％。在特定的条件下（焦炭粒度与矿石粒度差别太大，矿石粉
末太多时）也会出现后装入的矿石把先装入的矿石冲击而推挤向中心。这种现象应该尽量
避免，因为它会造成中心气流不足和炉缸死料柱温度不足，给生产带来不利影响。
90、矿石性质对炉料在炉内的分布有何影响？

答：矿石影响布料的因素主要是堆密度、粒度等对堆角与滚动性的影响。天然矿石堆密度
大、滚动性差、堆角大，相对地在炉内边缘堆得多；烧结矿疏松多孔，堆密度小，同等重
量的体积大，炉内分布面宽，相对地减少了边缘堆积量；球团矿虽然密度比烧结矿大些，

—

但形状整齐呈球形，堆角小易滚到中心。按加重边缘由重到轻排列，其顺序是：天然矿
—

——

烧结矿

球团矿。另外，石灰石之类的熔剂，应尽量布放到中心，防止边缘生成高黏

度初渣，使炉墙结厚。

特别要重视矿石粒度对堆角变化的影响，一般焦炭在炉内的堆角略小于大块矿石的堆角，
而接近于小块矿石的堆角。同样是正装，小块矿换成大块矿时，边缘的矿/焦比变化不大，
但中心的矿/

’

焦比却变化很大，小块矿时的矿僬比只有原来大块矿时的 )*。在生产中如果

冶炼条件没有变动，而出现煤气流大的变化，就应查证是否是粒度组成变化而引起的。

91、煤气流分布、煤气能量利用与高炉顺行之间有什么关系？

答：炉内煤气流的分布状况直接影响煤气能量的利用与高炉顺行。由于上升气流具有一定
的压力和流速，对下降炉料构成阻力，影响下料。为了使煤气的化学能和热能得到充分利
用，希望煤气流与炉料尽可能均匀地接触，但这样的接触方法对下降炉料却产生最大的
阻力，不利于高炉顺行。从高炉顺行的角度来说，希望煤气流有明显的两股通道，即有较
为发展的边缘气流和中心气流，边缘气流可减少炉料与炉墙之间的摩擦力，中心气流消
除中心死区，可减少料块之间的摩擦阻力，但煤气流的这种分布对煤气能量利用很不利。
可见，高炉顺行与煤气能量利用之间有一定的矛盾，合理的煤气分布就是采用适当的送
风制度和装料方法控制好炉内两股煤气流的发展程度，在保证顺行的基础上，达到煤气
能量利用最好和燃料消耗最低的目的。