a. 对于重复定位精度很高的机床，为了保证主要尺寸的加工精度，在加工主要尺寸之
前，刀具可先返回参考点再重新运行到加工位置。如此做法的目的实际上是重新校核一下
基准，以确定加工的尺寸精度。
　　b. 对于多轴联动机床，特别是多轴多刀塔机床，程序开始段，一般设回参考点指令，
避免换刀或多轴联动加工时出现干涉情况。
　　c. 四轴以上的加工中心在进行 B 轴旋转前，双主轴车床在主、副轴同步加工前，设置
回参考点指令，可防止发生撞刀事故。如：HERMLE 600U 五轴五联动立式加工中心，配
Heidenhain i530 数控系统，其 B 轴可±110°旋转，而刀库在主轴后面，在 B 轴旋转前，都加
回参考点指令。
　　d. 双主轴车床，只在一主轴加工时，用回参考点指令，使另一主轴在参考点位置，能

 

使程序顺利执行并保证加工精度。如 S188 双主轴双刀塔数控车铣中心，只在一个主轴加工
零件时，首先用 G28 指令，将另一主轴和刀塔返回参考点位置，以便加工顺利进行。
　　e.对于多轴纵切机床，当因各种原因要封闭某一轴时，用回参考点指令，使此一轴在
参考点位置，然后再进行封闭，能保证此轴的位置度。如 TONUS DECO2000 机床，因加工
要求必须封闭 X4 和 Z4 轴，在此情况下，在进行系统屏蔽 X4 和 Z4 轴之前，执行返回参考
点操作。
　　f.在修理某一轴的伺服单元时，一般先进行回参考点操作(如有可能)，以避免在该轴
失电时，坐标位置的丢失。如美国哈挺公司 COBRA 42 机床，因 X 轴电机运转有杂音需检
查，在检查前执行返回参考点操作。
　　3.相对编程 G91 与绝对编程 G90 指令
　　相对编程是以刀尖所在位置为坐标原点，刀尖以相对于坐标原点进行位移来编程。就
是说，相对编程的坐标原点经常在变换，运行是以现刀尖点为基准控制位移，那么连续位
移时，必然产生累积误差。绝对编程在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标
原点，所以其累积误差较相对编程小。
　　数控车削加工时，工件径向尺寸的精度比轴向尺寸高，所以在编制程序时，径向尺寸
最好采用绝对编程，考虑到加工时的方便，轴向尺寸采用相对编程，但对于重要的轴向尺
寸，也可以采用绝对编程。数控铣床加工时，对于重要的尺寸应采用绝对编程。在数控车铣
加工中心加工零件时，一般在车加工时用相对编程，变换为铣加工时，用绝对编程。如：
EMCO 332

 

数控车铣中心，配西门子 840D 数控系统，双主轴双刀塔，在进行车铣加工时

的程序：
　　M06 T10
　　M38；车方式，默认在 G91 相对编程
　　M04 S1000 M08
　　G95 FO.03
　　G00 X8.0 YO Z10.0
　　G00 Z1.0
　　G01 Z-11.55 FO.01
　　M06 T13
　　M39；铣方式，G91 相对编程、G90 绝对编程
　　G00 G90 X-L12 Z1；L12 已赋值
　　G01 G90 Z-9.5 F1200
　　G01 G91 XO.30
　　G00 G90 Z1
　　另外，为保证零件的某些相对位置，按照工艺的要求，进行相对编程和绝对编程的灵