度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的"超

前"和"滞后"而导致部分螺牙的螺距不符合要求；

　　（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发

生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所

发出的一个基准脉冲信号)将可能因"过冲"(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺

纹产生乱扣。

　　因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：

　　（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；

　　（2）当螺纹加工程序段中的导入长度 δ1 和切出长度 δ2（如图所示）考虑比较充裕，

即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；

　　（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择

尽量高一些的主轴转速；

　　（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n 螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的

计算式进行确定，其计算式多为：

　　n

≤

螺 n 允／L(r／min)  式中 n 允-编码器允许的最高工作转速(r／min)；

　　L-工件螺纹的螺距(或导程，mm)。

　　4. 确定切削用量与进给量

　　在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考

虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械

加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削

深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、

冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

　　上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

　　切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发

挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具

的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

　　(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度

不到 50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达 100m／min 以上，陶瓷刀具的耐高温切

削速度可高达 1000m／min。

　　(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速

度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

　　(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较

高的切削速度。

　　(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削

速度应降低。

　　(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。