在编制较复杂轮廓的加工程序时，为使其计算过程尽量简化，既不易出错，又便于校核

“

”

编程者有时将每一刀加工完后的刀具终点通过执行 回零 指令（即返回对刀点），使其全
返回对刀点位置，然后在执行后续程序。这样会增加走刀距离，降低生产效率。因此，在合

“

”

理安排 回零 路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量减短，或者为零，即
满足走刀路线最短的要求。
 
五、合理选择切削用量
 
    数控车削中的切削用量是表示机床主体的主运动和进给运动大小的重要参数，包括切削
深度、主轴转速、进给速度。它们的选择与普车所要求的基本对应一致，但数控车床加工的
零件往往较复杂，切削用量按一定的原则初定后，还应结合零件实际加工情况随时进行调
整，调整方法是利用数控车床的操作面板上各种倍率开关，随时进行调整，来实现切削用
量的合理配置，这对操作者来说应该具有一定的实际生产加工经验。
 
六、编程中细节问题处理
 
   1、注意 G04 的合理使用

   G04 为暂停指令，其作用是刀具在一个指令的时间内暂停止加工。该指令由于不做实际的
切削运动，常常被忽略。但它在对于保证加工精度及在切槽、钻孔改变运动等方面都有很好
的好处，常用于以下几种情况：

（1）切槽、钻孔时为了保证槽底、孔底的的尺寸及粗糙度应设置 G04 命令。
（2）当运行方向改变较大时，应在该改变运行方向指令间设置 G04 命令。
（3

 

）当运行速度变化很大时应在其运行指令改变时设置 G04 命令。

（4）利用 G04 进行断削处理，根据粗加工的切削要求，可对以连续运动轨迹进行分段加
工安排，每相邻加工段中间用 G04 指令将其隔开。加工时，刀具每进给一段后，即安排所
设定较短的延时时间（0.5 秒）实施暂停，紧接着在进给一段，直至加工结束。其分段数的
多少，视断削要求而定，当断削不够理想时，要增加分段数。
 
   2、粗精加工分开编程

   为了提高零件的精度并保证生产效率，车削工件轮廓的最后一刀，通常由精车刀来连续
加工完成，因此，粗精加工应分开编程。并且，刀具的进、退位置要考虑妥当，尽量不要在
连续的轮廓中切入切出或换刀及停顿，以免因切削力的突然变化而造成弹性变形，致使光

 

滑连接的轮廓上产生划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。
  
   3、编程时常取零件要求尺寸的中值作为编程尺寸依据。如果遇到比机床所规定的最小编
程单位还要小的数值时，应尽量向其最大实体尺寸靠拢并圆整。如图纸尺寸为 Ø 80+00、026
则编程时写 X80.013  

。

  
   4、编程时尽量符合各点重合的原则。也就是说，编程的原点要和设计的基准、对刀点的位
置尽量重合起来，减少由于基准不重合所带来的加工误差。在很多情况下，若图样上的尺