切削厚度、刀具前角、刀具后角、工件材料特性等。对这些参数进行解析后，就能获得切削力、
切屑形状、刀具和切屑上的温度分布、应力分布、形变分布、残余应力分布等物理特性输出结

 

果。
    
   这种仿真对特殊切削状态（如动态切削）也是适用的。切削成波形表面的波形切除过程
（wave removal）和刀具边振动边切削的波形生成过程都显示出在切屑厚度变薄的过程中，
剪切角变小、变形集中而产生大的变形。在这样的动态切削过程中，剪切角发生变化，与此
相对应的是切屑生成的变形范围大小也发生变化，因此切削力与刀尖的切削厚度不成正比。
由与刀尖切削厚度的变动相对应的剪切角度变化图可知，即使刀尖切削厚度相同，振幅增
大时比振幅减小时的剪切角还大，利萨如（Lissajou）图形下方呈凸半月形。根据这样的解
析结果，才能使现象的可视化及理解成为可能，从而开发出更为实用的高精度近似解析法。
 
    
  另外，对于材料特性不同的复合金属材料的切削加工，以及象超声波振动切削那样的刀
具在切削方向边振动边断续切削等加工，均可采用物理仿真技术进行解析。由铁素体和珠
光体以层状分布时的解析实例可知，由于各层分布的位置不同，切屑卷曲的状态有很大的
差异。如果在材料设计中能够有效应用物理仿真的解析结果，就有可能实现不依靠断屑槽
来进行切屑处理。在超声波振动切削中切削力减小，是因为振动切削的振动频率大大高于

——

刀具

被加工材料系统固有振动频率。这种解析所获得的切削力是断续作用在刀具和切

屑间的力，假设没有摩擦减小等其它因素的影响，这种切削力和通常的切削是一样的。