已加工表面残余应力的分析也已经显示插车具有确实的好处，取决于许多因素，诸如切
削刃状态、加工参数等。已加工零件的整个表面处于压应力状态是可行的。对于承受动载荷
的零件，这当然是令人感兴趣的。插车的表面还去除了与螺旋表面相关的影响表面粗糙度
的问题，传统车削生成螺旋的刀具轨迹。
 
   在锥面上使用修光刃技术是当与传统车削相比需要缩短加工节拍时的一种选择；但是这
将要求把刀片调整到与锥度一致以确保修光刃效果的有效性。

   齿轮的内孔加工使用传统刀片和修光刃刀片都可以。正是内孔长度的原因，使得插车不
能成为一个可行的方案。使用修光刃刀片的主要好处是提高余量的切除率而不影响零件的
表面粗糙度。在较低的进给量下使用修光刃刀片很少或没有优势，依靠修光刃的设计，进
给量能比传统车削高三倍，它有两种潜在的优势。首先是缩短加工节拍，其次，更少的接
触时间提供潜在的更长的刀具寿命。

   使用修光刃原理的一个变通是使用刀尖圆弧半径更大的刀片，如圆刀片。而这种变通对
于通孔或通行无阻的外圆车削是可接受的，加工时碰到台阶是不行的，限制了它的应用。
使用修光刃或者圆刀片都具有更大的接触面积，确实提高切削时的压力，但由于硬车削的
切削力较低，这通常不会出现达不到尺寸精度的问题。

   通常，最后加工的是前端面和/或后端面。所有三种选项都是可行的，而且当然因为面积
小，加工节拍在所有情况下都较低，可是仍然存在通过应用插车技术来最小化切削时间的
机会。

   结论

  随着业界非常强调通过缩短加工节拍来提高生产率，本文讨论的两种加工新技术都作出
了重要的贡献。虽然两种技术都有一些限制，但已经证明当零件几何角度允许使用插车和
修光刃技术时，加工节拍明显改善并因此提高生产率。