我们在车削中发现零件上加工精度要求较高两处的尺寸波动较大，超差较为严重，不能
保证高精度批量加工。为此，我们采取了以下措施：(1)每次正式车削前，使机床空运转
半小时左右，在机床整体达到热平衡以后，再用 3～4 个报废的工件试切削几次，使刀尖
的温度场也近似达到正式切削时的温度场。机床的空运行可以通过编制一个空循环程序来
实现。(2)正式开始车削后，车削过程应连续，集中一批工件进行车削。因为，车削过程的
中断，即使保持机床空运转，车削刀尖的温度场也会发生变化，由于刀尖的热胀冷缩效
应而影响车削精度。我们的车削实践证明，这种效应对 f33.33-0.013mm 等两处的车削精度
的影响非常显著。(3)车削过程中，应连续检测车削完工件的精度，根据工件车削完后尺

 

寸变化的趋势，适时修正、调整数控系统刀具补偿参数中对应精车刀具的补偿数值。
采用以上工艺方案、工装、设备和刀具以及相应的措施，我们成功地实现了该零件的高精
度批量数控车削加工并达到图纸规定的精度要求。在车削过程中，仅有少数零件由于偶然
因素的影响，其加工精度超出了图纸的要求。如图 4 所示是一批零件一次车削加工后，在
一个直径为 f33.33-0.013mm 外圆面上的误差分布图，其中虚线表示直径的上下限值。从图

 

中可以看出，尺寸的误差分布是比较好的。
采用这种加工方案，在保证该零件高精度批量加工的同时，减少了加工工序，提高了加

  

工效率，而且还节省了外圆磨床的投资，因而降低了零件的加工成本。