的一个基准脉冲信号)

“

”

将可能因 过冲 (特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹

产生乱扣。

因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：

在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；

当螺纹加工程序段中的导入长度 d1 和切出长度 d2(如图所示)考虑比较充裕，即螺纹进
给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；

当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一
些的主轴转速；

通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n 螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式
进行确定，其计算式多为：

n

≤

螺 n 允/L(r/min)式中：n

——

允

编码器允许的最高工作转速(r/min)；

L——工件螺纹的螺距(或导程，mm)。

4 确定切削用量与进给量

在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑
影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械
加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切
削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的
种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。

切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥
其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具
的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到
50m/min，碳化物刀具耐高温切削速度可达 100m/min 以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度
可高达 1000m/min。

工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应
降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的
切削速度。

切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度
应降低。

刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。

冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。

上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。

切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如
果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。

进给量 f(mm/r)或进给速度 F(mm/min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材
料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。