b) z 向对刀。

1) 将刀具快速移至工件上方。

2) 启动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有一

定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。

3) 靠近工件时改用微调操作( 一般用 0  

． 01 mm) 来靠近，让刀具端面慢慢接近工件表

面( 注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于

半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀) ，使刀具端面恰好碰到工件上表面，

再将轴再抬高，记下此时机床坐标系中的 z 

   

值， － 140  

． 400，则工件坐标系原点 W 

 

在机床坐标系中的坐标值为－ 140  

． 400。

c) 将测得的 x，y，z 值输入到机床工件坐标系存储地址 G5 *中( 一般使用 G54   

～ G59 

代码存储对刀参数) 。

d) 进入面板输入模式( MDI) 

“

，输入 G5* ”，按启动键( 在自动模式下) ，运行 G5* 使其

生效。

e) 检验对刀是否正确。

3．2 塞尺、标准芯棒、块规对刀法

此法与试切对刀法相似，只是对刀时主轴不转动，在刀具和工件之间加人塞尺( 或标准

芯棒、块规) ，以塞尺恰好不能自由抽动为准，注意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。

因为主轴不需要转动切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。

3．3 采用寻边器、偏心棒和轴设定器等工具对刀法

操作步骤与采用试切对刀法相似，只是将刀具换成寻边器或偏心棒。这是最常用的方法。

效率高，能保证对刀精度。使用寻边器时必须小心，让其钢球部位与工件轻微接触，同时

被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z 轴设定器一般用于转移( 

间接) 对刀法。

3．4 转移( 间接) 对刀法

加工一个工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样 ，

需要重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表

面，还有某些刀具或场合不好直接对刀，这时候可采用间接找零的方法。

a) 对第一把刀。

1) 对第一把刀的时仍然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标 z1。第一把

刀加工完后，停转主轴。