的密封技术，如有无弹簧的新密封使用情况的报道，称通过有效减少与轴
的接触压力，可使以 6000 rpm 转动的 45mm 直径的轴降低损耗近 50 
W；流动损失是由冷却风扇和转子通风槽引起的，用于产生空气流动来冷
却电动机。流动损失一般占电动机总损失的 20%左右。整个电动机的流体力
学及传热学分析较复杂，其复杂程度甚至超过航天飞机部件分析，好的流

 

体力学和传热学设计会极大提高电动机的冷却效率并降低流动损失。

“

”

　　美国于本世纪初又出现了更高效率的所谓 超高效电动机 。一般而言，
高效电动机与普通电动机相比，损耗平均下降 20%左右，而超高效电动机
则比普通电动机损耗平均下降 30%以上。因为超高效电动机的损耗较高效
电机有更进一步下降，因此对于长期连续运行、负荷率较高的场合，节能效
果更为明显。要实现从普通电机到超高效电机的效率提高，除了增加硅钢片
和铜线的用量以及缩小风扇尺寸等措施外，还必须在新材料的应用、电机制
造工艺以及优化设计等方面采取措施，以控制成本和满足电机结构尺寸的
限制。国外很多企业在这些方面开展了积极的研究，并取得了一些进展。一
般电工钢片经加工成铁心压装入机座后，铁耗大幅度增加，而英国 Brook 
Hansen 公司与钢厂合作，应用一新研制成功的电工钢片，加工成铁心制
成电机，铁耗在加工前后变化不大。日本东芝公司是美国高效电机和超高效
电机的主要供货商之一。该公司声称由于改进了制造工艺和采用新材料，使
高效电机的成本下降了 30%，所采取的措施包括:应用特殊的下线工具，提
高定子槽满率，增加铜线的截面积;提高制造精度，缩短间隙长度，从而减
小励磁电流及其所引起的铜损;采用转子槽绝缘工艺，降低杂散损耗;采用激
光铁心叠压工具，使铁损下降。由于铜比铝的电阻率降低 40%左右，所以
如果用铸铜转子代替铸铝转子，电机总损耗将可显著下降。近年来，国际铜
业协会在美国能源部的支持下，进行了压力铸铜工艺的研究，目前已解决
高温模具的材料以及相关的压铸工艺问题，从而使得有可能较经济地批量
生产铸铜转子电机。2003 年 6 月，德国 SEW Eurodrive 公司已运用此项
压铸技术成功地推出了采用铸铜转子的齿轮电动机系列。意大利科技教育部
组织相关机构开展了铸铜转子和铸铝转子的性能数据对比试验项目。该项目
由意大利 LAFERT 电机公司、Thyssen Krupp 钢铁公司和法国 FAVI 铸铜公
司合作进行。试验在不改变定、转子槽形，仅改变磁性材料和长度的情况下
进行，所得的数据表明，采用铸铜转子，可使电动机的能耗在原有基础上
降低 15%～25%，电机效率可提高 2%～5%。但由于转子电阻降低会引起
启动转矩下降，因此在设计时应进行其他参数的调整，以使之在提高效率
的同时，满足其他主要性能指标。