灌注工艺主要是：a）控制好混凝土质量的和易性，防止出现堵管、埋管，引 
起断桩事故；b

 

）控制导管埋深 2-4m，使砼面处于垂直顶升状，不使浮浆、

 

泥浆卷入砼，防 止提漏引起断桩事故。
    

——

 

 

㈢桩质量监督关键之三

沉渣量的检查 对摩擦桩来说， 由于其受力机理

 

 

是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力， 逐渐 把荷载从桩顶传递到

 

 

 

周围的土体中， 如果在设计中端部反力不大， 端部的沉渣量对桩承载力 亦
影响不大；而对于钻孔端承桩，如果沉渣量过大，势必造成受荷时发生大量

 

 

 

沉降，同样使 桩的承载力失效。 二、砼灌注桩基础缺陷及防治措施 ㈠钻孔灌

 

 

 

注桩 桩底地基承载力不足 原因：桩端没有支承在持力层上面。 防治措施：这

 

种情况一般出现在复杂地层，一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参 照

 

 

 

邻近取芯情况、 钻速、 泥浆返上的岩屑及钻进情况 （一般钻进至微风化岩时，
 

 

 

钻头不蹩钻， 主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉较好） 、工程地质资料

 

 

 

进行综合考虑。 缩径（孔径小于设计孔径） 原因：塑性土膨胀。 防治措施：
成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形 
成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩径，采用上下反复扫孔

 

 

 

的办法，以扩大 孔径。 桩底沉渣量过大 原因：检查不够认真，清孔不干净或

 

 

没有进行二次清孔。 防治措施： （1）认真检查，采用正确的测绳与测锤； 
（2

 

）一次清孔后，不符合要求，要 采取措施：如改善泥浆性能，延长清孔

 

时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量， 如沉渣量超过规范要求，

 

应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，准备一个清孔接头， 一头可接导

 

管，一头接胶管，在导管下完后，提离孔底 0.4m，在胶管上接上泥浆泵直接

 

 

 

进 行泥浆循环。二次清孔优点：及时有效保证桩底干净。 钢筋笼上浮 原因： 
（1

 

）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距钢筋笼仅 1m 

 

左右 距离时，由于浇注的砼自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮； 
（2

 

）由于砼灌注至钢 筋笼且导管埋深较大时，其上层砼因浇注时间较长，

 

 

已近初凝，表面形成硬壳，砼与钢筋笼 有一定握裹力， 如果此时导管底端未

 

及时提到钢筋笼底部以上， 混凝土在导管流出后将以一
    

 

 

定速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。 防治措施： （1）灌注砼过程

   

中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底 端 2-3m 时，应

 

及时将导管提至钢筋笼底端以上； （2）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即

 

停 止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上

 

 

 

浮现象即可消除。 断桩与夹泥层 原因： （1）泥浆过稠，增加了浇注砼的阻

 

力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因 此，在施工中经常发生导管堵

 

塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好 提取导管上下振
击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破 

 

泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层； （2）灌注砼

 

过程中，因导管漏 水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩的原因。导
管提漏有两种原因：a.

 

当导管堵 塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行

流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。b. 因泥浆过稠，如果估算或测砼困

 

难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度判断错误，而在卸管 时多提，使导管

 

提离砼面，也就产生提漏，引起断桩； （3）灌注时间过长，而上部砼已接

 

近 初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了

 

积聚在砼表面的沉 淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，

 

引发断桩事故； （4

 

）导管埋得太深， 拔出时底部已接近初凝，导管拔上后