为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，

缩短冲洗周期的目的。

 

3.2  冲洗回路的选定 

泵外循环冲洗回路可分为串联式和并联式两种类型。串联式冲洗回路见图

1（a）。其优点是回路连接简便、方

便检查、效果可靠

;缺点是回路长度较长。并联式冲洗回路见图 1（b）。其优点是循环冲洗距离较短、管路口径

相近、容易掌握、效果较好

;缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。为克

服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法见图

1（c）。但要求串联的管径

相近，否则将影响冲洗效果。

 

3.3  循环冲洗主要工艺流程及参数 

（

1）冲洗流量。根据管径大小和回路形式，计算冲洗流量，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在

3m/s 以上。 

（

2）冲洗压力。冲洗时，压力为 0.3～0.5MPa，每间隔 2h 升压 1 次，压力为 1.5～2MPa，运行 15～30min，

再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

 

（

3）冲洗温度。用加热器将油箱内油温加热至 40～60℃，冬季施工油温可提高到 80℃，通过提高冲洗温度能

够缩短循环冲洗时间。

 

（

4）振动。为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔 3～4h 用木锤、铜锤、橡

胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行

1 次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时

要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为

50～60Hz、振幅为 1.5～3mm 为宜。 

（

5）充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入 0.4～0.5MPa 的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分

搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次

8～10min。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。 

3.4  循环冲洗注意事项 

冲洗工作应在管路酸洗后

2～3 周内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应立即注入

合格的工作油液，每

3d 需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。 

循环冲洗要连续进行，要

3 班连续作业，无特殊原因不得停止。 

冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利

冲出。

 

自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的

5 倍。向油箱注油时应

采用滤油小车对油液进行过滤。

 

冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁

情况进行更换，可在

100、50、20、10、5μm 等滤芯规格中选择。 

冲洗用油一般选粘度较低的

10 号机械油。如管道处理较好，一般普通液压系统，也可使用工作油进行循环冲洗。

对于使用特殊的磷酸酯、水乙二醇、乳化液等工作介质的系统，选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不

发生化学反应后方可使用。实践证明，采用乳化液为介质的系统，可用

10 号机械油进行冲洗。禁止使用煤油之

类的对管路有害的油品做冲洗液。