使烧结过程总热耗下降，总管废气温度应下降。因而，根据生产实际，3#机总管废气温度控制在 90～110℃。
（5）合理选择料层厚度和机速。为确保热风的热量较好地传给烧结料，提高热风烧结效率，减少热量损失，必须
保证充足的作用时间和较短的作用距离。为此，根据 3#机工艺设备配置，结合烧结料层透气性状况和抽风机能力，确定
实际料层高度为 750～800mm，烧结机速在 1.15～1.30m/min 之间。
4 应用效果
（1）3#105m2 烧结机应用热风烧结机技术后，实现了烧结矿废气显热循环利用，解决了烧结上、下部热量分布不
均匀的问题，实现了均匀烧结，烧结矿实物质量得到改善，烧结矿表面强度提高 1.5%左右，转鼓强度提高 1%，固体燃
耗降低 1.118kg/t, 煤气消耗降低 0.0164GJ/t，烧结矿 FeO 含量降低约 1.5%，成品率提高约 0.6%，年创经济效益 188.96 万
元。达到了烧结矿优质、低耗、高产的目的，为热风烧结技术在 1#、2#烧结机上的应用奠定了基础，积累了丰富的经验。
（2）改善环冷机工作区域环境，减少了废气粉尘排放量，减轻了热辐射对人体的伤害。
烧结厂的能耗和节能措施
我国烧结厂的能耗和节能措施
1
前言 2004 年底,我国烧结矿的产量达到 30450 万吨 t.其中高碱度烧结矿 22320 万吨 t，普通烧结矿 8130 万 t。1985 年我国
重点钢铁企业烧结厂成品烧结矿产量微微 5155 万 t，每吨成品烧结矿的工序能耗为 85kgce。之后，烧结工作者开发了一
批新工艺、新技术和新设备，使我国烧结工序能耗逐年下降。至 2004 年，同为当时我国重点钢铁企业烧结厂，其产量已
达 12804 万 t ，每吨成品烧结矿的工序能耗已降至 66.3kgce/t,19 年来，降低了 18.7 kgce/t，平均每年每吨成品烧结矿降低
了 1kgce,取得了可喜的成绩。按全国 2004 年烧结矿产量计算，每年可节约 30 万 t
标煤。2
我国大中型烧结机的能耗 2003
年和 2004 年，国内 300㎡以上的大型烧结机和 180㎡~300㎡的中型烧结机每吨成品烧结矿的工序能耗。2004 年大型烧结
机平均每吨成品烧结矿工序能耗为 65.82kgce，固体燃耗和电耗约占工序能耗的 74%和 21.8%；中型烧结机平均每吨成
品烧结矿工序能耗为 70.6kgce，固体燃耗和电耗约占工序能耗的 69%和 24%。2005
年工序能耗仍在下降。 3
节能措施 我
国烧结厂的工序能耗不断下降，大致采用了如下一些措施： 3.1 采用优质原燃料选用高铁低硅无毒无害或微毒微害的优
质原料，且多数厂含铁原料经过混均，并逐步选用高碳低灰分的优质固体燃料。3.2 采用资源和能源消耗底、污染物排放
量少新工艺、新技术、新设备 1
） 优化配矿，生产优质低耗的烧结矿。2）在保证烧结矿质量和环保的前提下，尽量提高
烧结机的利用系数和作业率，国内以铁粉矿为主要原料和以铁精矿为主要原料的大中型烧结机的利用系数， 2003 年平
均分别为 1.23t/( •
㎡ h)和 1.8 t/( •
㎡ h)，2004 年平均分别为 1.31 t/( •
㎡ h)和 1.23 t/( •
㎡ h)。而大中型烧结机日历作业率 2003
年和 2004 年的平均值分别为 90.91%和 91.49%
。 3）带式烧结机已逐步大型化：至 2004 年底，我国已建成投产大中型烧
结机达 33 台，烧结面积 9350㎡，已占我国总烧结面积的 1/3。2005 年后还将有一批大中型烧结机投产。建大型烧结机除
单位产品的建设投资金、装机容量、运转费和煤气、电、水消耗等比建中小型烧结机具有优势外，烧结矿质量也好，可为
高炉增产节能创造条件。此外，不少厂为减少烧结机的漏风率作了诸多的努力。4）固体燃料的破碎选用了不易产生过粉
碎的设备，尽量减少了过粗过细的粒级，不同品种或物理性能相差较大的燃料分开破碎。 5）采用自动重量配料，提高
了配料精度。其主要依据是：随着冶炼技术的发展和高炉的大型化，对入炉炉料的稳定性要求越来越高。6）为强化制粒
和烧结过程，添加生石灰和消石灰作溶剂，大多数添加的是作用更好的生石灰。国内外的烧结研究与生产实践都证明，
在烧结过程中加入一定量的生石灰或消石灰，特别是生石灰，可收到明显的经济效果，烧结矿产量提高、质量改善、燃
耗降低。特别是以铁精矿为主要原料时更是如此， 7
） 采用了蒸汽、热水预热混合料，提高了混合料温度，所用蒸汽、热
水几乎都是自身的余热解决。8）为提高烧结料层透气性，延长了混合制粒时间。过去国内铁精矿烧结混合制沥时间，一
般为 2.5~3.0min，一次混合为 1 min 左右，二次混合（制粒）为 1.5~2.0 min。多年生产实践证明，不论以铁精矿为主的混
合料还是以铁粉矿为主的混合料，混合时间均显不足。现在国内外烧结厂混合制粒时间都增加到 5~9 min（包括固体燃
料外滚的时间在内），如日本君津厂为 8.1 min，前釜石厂达 9 min。我国近年投产和设计的一次、二次制粒和三次混合
（固体燃料外滚）机混合制粒时间一般都在这一范围内。在混合制粒设备内，也多方面采用强化混合制粒的措施:添加生
石灰,适当提高充填率,延长混合制粒时间,含铁粉泥渣预先制粒,混合段装设扬料板,进料端设导料板,在圆筒制粒机内及出
料端安装档圈,采用含油尼龙衬板和雾化喷水等,此外也有采用锥形逆流分级制粒的. 9)很多厂采用了新型节能点火保温炉,
特点如下: (1) 点火段采用直接点火,烧嘴火焰适中,燃烧完全,高效低耗; (2) 点火炉高温火焰带宽适中,温度均匀,高温持续
时间能与烧结机速匹配烧结表层点火质量好; (3) 耐火材料采用耐高热锚固件结构组成整体的复合耐火内衬,砌体严密,散