表2　吹炼终点炉渣成分

项目

CaO

SiO

MgO

(TFe)

(S)

平均值

47.10

13.07

6.80

1.67

18.20

0.055

3.8

标准差

3.91

3.03

1.33

0.31

3.73

0.019

1.1

对于65炉的统计,吹炼终点钢水及炉渣成分如表1、表2所示。
宝钢所生产钢中85%炉次要求S≤0.015% ,其中25%要求S≤0.008%。目前的原料

条件和工艺制度可以满足所炼钢种对硫含量的要求。一炼钢采用铁水金属镁脱硫,铁水中
硫降低到0.002% ,吹炼终点钢中硫含量可降低到0.003%。

表2是吹炼终点炉渣的平均成分,其波动范围较大,这是由于冶炼不同钢种时所要求的

炉渣碱度有差别。在采用溅渣护炉后渣中MgO达到8%～10%,炉渣碱度稍有下降。

b.吹炼终点渣钢之间脱硫反应的平衡状况离子理论的脱硫反应式如下:

[S]+(O

)=(S

)+[O]

H.Gaye等人根据相图理论应用上面的热力学公式计算出平衡状态下钢中硫含量, 称

为Belaf程序。应用该程序计算的65 炉终点渣钢反应平衡值(%)如下。

项目

[S]r

[S]e

[S]r/[S]e

平均值

0.011

0.006

1.85

标准差

0.0047

0.0029

0.62

其中[S]e是该温度下与炉渣平衡的钢水硫含量。[S]r是熔池的实际硫含量。[S]r/[S]e的比
值表明渣钢脱硫反应偏离平衡的程度。宝钢转炉吹炼终点的[S]r/[S]e平均为1.85。主要是
由于大型转炉的熔池深,反应动力学条件稍差。用Darken和Larsen的公式计算的渣钢之间
硫的分配比[S]r/[S]e=2.15。Belaf程序的计算结果与实际相符合的程度更高些。

c.吹炼终点钢中硫含量的回归分析

吹炼终点钢中硫含量与炼钢过程主要工艺参数之间的回归公式如下。
[S]g=8.137×10

-2

-4.186×10

-3

t+0.282

[S]t+1.457×10

-4

(TFe)+2.412×10

-2

(MgO)-7.33×10

-4

R-9.663×10

-5

(Wz)

+4.732×10

-2

(S)

回归公式与生产实际情况有较好的一致性,可用于吹炼终点钢中硫含量的计算。

(3)宝钢转炉炼钢硫的物料平衡

普通含硫钢(S≤0.015%)硫的物料平衡以HT26炉吹炼终点硫的物料平衡为例,其结

果如表3所示。

硫收入

硫支出

铁水中硫

12.94

钢水中硫

32.69

废钢中硫

21.14

炉渣中硫

14.24

铁块中硫

2.80

气化及其他

2.12

造渣料中含硫

2.57

脱硫渣中带入硫

9.60

总计

49.05

总计

49.05

表3　HT26炉硫的物料平衡表

　　由表3可见,废钢所带入的硫占炉料中总硫量的43.09% ,脱硫渣所带入的硫占炉料中
总硫量的19.58%,应尽量减少铁水带渣。在硫支出项目中炉渣中硫占总硫量的29.4% ,气
化脱硫在硫的总支出中所占比例不大。
3.2 出钢过程中脱硫的方法

针对安钢20t转炉的生产实际,为提高转炉生产效率、减少后吹造成的金属吹损、提高

炉龄,摸索一条能在高硫条件下出钢的生产工艺,在生产中总结了以下的生产经验。

（1）保证一次拉碳合格率,减少转炉终点钢水的后吹,降低[O]含量;