的
0．005％。由于产物是凹气体，它不会残留于钢中沾污钢水，在 CO 气泡上
浮的同时还会搅动钢水，不仅均匀了温度和成分，还将钢中的氢等有害气体
和非全属夹杂物带出，有利于净化钢水。
2、
合金加入的顺序和原则是怎样的
?
在常压下脱氧剂加入的顺序有两种。
(1)先加脱氧能力弱的，后加脱氧能力强的脱氧剂。这样既能保证钢水的脱氧程度达到钢
种的要求，又利于脱氧产物上浮，质量合乎钢种的要求。因此，冶炼一般钢种时，脱氧剂
加入的顺序是：Fe-Mn
→Fe-Si→AI。
(2)对拉低碳工艺，脱氧剂的加入顺序是：先强后弱，即 AI
→Fe-Si→Fe-Mn。实践证明，利
于 Al
2
O
3
上浮，减少钢中夹杂物，同时可以大大提高并稳定 Si 和 Mn 元素的吸收率，相应
减少合金用量。但必须采用相应精炼措施。
一般合金加入顺序应考虑以下原则：
(1)以脱氧为目的的元素先加，合金化元素后加。
(2)易氧化的贵重合金应在脱氧良好的情况下加入。如 Fe-V、Nb-Fe、Fe-B 等合金应在 Fe-
Mn、Fe-Si、铝等脱氧剂全部加完以后再加，以减少其烧损。为了成分均匀，加入的时间也
不能过晚。微量元素还可以在精炼过程中加入。
(3)难熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，Fe-Mo，Fe-Ni等可加在精炼炉或转炉内。其
他合金均加在钢包内。
3、复吹转炉底部供气元件的数量与安装位置如何考虑?
从炉底供给熔池的气体，通过元件喷出后以气泡的形式上浮，抽引钢水随之向上流动，
从而熔池得到搅动。底部供气元件的数量、位置不同，其与顶吹氧流作用引起的综合搅拌
效果是有差异的，所得到的冶金效果也不一样。供气元件的数量与转炉吨位、供气元件的
类型有关，有安装 2、4、8、16 个元件者不等。
试验与实践表明，供气元件的位置排列在炉底耳轴连接线上，或在此线附近为好，以便在
倒炉取样、测温、等待化验结果等操作时，供气元件露出炉液面，保持熔池成分的稳定。
例如有些钢厂采用多层环缝管式元件
4～8个，布置在0.4～0.6D(D为熔池直径)的同心圆上，
与炉底耳轴连线中心的夹角为
30°，冶金效果好。
4、什么是双渣操作，它有什么特点？
在吹炼中途倒出或扒除约 1/2～2/3 炉渣，然后加入渣料重新造渣为双渣操作。根据铁水成
分和所炼钢种的要求，也可以多次倒渣造新渣。
在铁水磷含量高且吹炼高碳钢、铁水硅含量高，为防止喷溅，或者在吹炼低锰钢种时，为
防止回锰等均可采用双渣操作。但当前有的转炉终点不能
—次拉碳，多次倒炉并添加渣料
补吹，这也是一种变相的双渣操作；这对钢的质量、材料捎耗以及炉衬都十分不利。
双渣操作脱磷效率可达
95％以上，脱硫效率约60％左右。双渣操作会延长吹炼时间，增加
热量损失，降低金属收得率，也不利于过程自动控制，恶化劳动条件。对炼钢用铁水最好
采用预处理进行三脱。
5、泡沫渣是怎样形成的，它对吹炼有什么影响，如何控制泡沫渣?
在吹炼过程中，由于氧流与熔池的相互作用，形成了气
—熔渣—金属液密切混合的三相
乳化液。分散在炉渣中的小气泡的总体积，往往超过熔渣本身的体积。熔渣成为薄膜，将
气泡包住并使其隔开，引起熔渣发泡膨胀，形成泡沫渣。正常泡沫渣的厚度经常在 1～2m
乃至 3m。
’
由于炉内的乳化现象，大大发展了气
—熔渣—金属液的界面，加快了炉内化学反应速度。
从而达到了良好的吹炼效果。倘若控制不当，严重的泡沫渣也会导致事故。
在吹炼初期，炉渣碱度低，并含有一定量的 FeO、SiO
2
、P
2
O
5
等成分，主要是这些表面活性
物质稳定了气泡。
在吹炼中期，碳激烈氧化产生大量的 CO 气体，由于炉渣碱度提高，形成了硅酸盐及磷酸
盐等高熔点矿物，表面活性物质减少，稳定气泡主要是固体悬浮微粒。此时如果能控制得
当，避免或减轻熔渣返干现象，就能得到合适的泡沫渣。
在吹炼后期，脱碳速度降低，只要熔渣碱度不过高，稳定泡沫的因素就大大减弱了，一
般不会产生严重的泡沫渣。
在吹炼过程中，氧压低，枪位过高，渣中
(TFe)大量增加，会促进泡沫渣的发展，严重时
还会产生泡沫性喷溅或溢渣。相反，枪位过低，尤其是在碳氧化激烈的中期，
(TFe)含量低
又会导致熔渣的返干而造成金属喷溅。所以，只有控制得当，才能够保持正常的泡沫渣。
七、计算题（共
5 分）
例：出钢量为 150t，钢水中氧含量 700ppm，计算钢水全脱氧需要加多少铝?(小数点后保
留一位有效数字，铝的相对原子质量为
27，氧的相对原子质量为 16)。
解：
(1)反应式：2Al+3[O]＝（Al2O3）
(2)钢中含 0．07％(70Dppm)[0]，150t 钢水中总氧含量
150×1000×0．07％=105(kg)
(3)计算铝加入量，设铝加人量为 x：
2Al+3[O]＝（Al2O3）
2×27 3×16