率 1

η 和活化反应器脱硫率 2

η 之和，即：

　　 = 1+(1- 1)• 2

η η

η

η 一般为 60%～85%

　　2、LIFAC 烟气脱硫工艺中的几个影响因素：
　　a  

、 炉内喷钙工艺主要影响因素

　　1)Caco3 粉本身品质，在炉内喷钙工艺对吸收剂的技术要求中，石灰石中
cao 的含量应>52%(相当于纯度 93%的石灰石),Al2o3 和 Sio2 会使 cao 成为熔
融态,从而降低吸收剂的活性,因此 Al2o3 和 Sio2 合计总含量≯5%,铁在还原气氛
中会成为助熔剂,对脱硫不利,故其含量应控制在 1%;为了防止炉内喷钙工艺最终
副产品的二次污染,以及对其进行综合利用,要求吸收剂中 So3 的含量为 0.5%,氯
对锅炉运行不利,会造成锅炉尾部腐蚀,要求氯含量≯0.5%,下表是炉内喷钙工艺
对吸收剂化学成份的要求。
　　炉内喷钙工艺吸收剂化学成份表
　　% 

 

水份 Cao MgO Al2o3+Sio2 Fe2O3 Na2O+K2O SO2 Cl

　　石灰石<1>52<5<5<1 <1<0.5<0.05

 

　　消石灰 <1>70<5<5<1<1<0.5<0.05
　　2)CaCO3 粉末的粒径(CaCO3 粉末表面积)，CaCO3 粉末一般要求其平均
粒径<30 m

μ ，这样才能保证 CaCO3 粉末反应的表面积足够大，在炉膛内分布

均匀并迅速混合，其相应地扩散阻力明显减少，有助于烟气与吸收剂的接触，提
高了气固相的混合率与对 SO2 的吸收率。清华大学超细粉剂制备专利技术设备可
使其平均粒径<10 m

μ ，脱硫效果得到明显改善。

　　3)喷入的脱硫剂量 Ca/S 摩尔比是指进入系统石灰石中钙的摩尔数与进入系
统烟气中 So2 摩尔数之比大量试验表明，随着 Ca/S 的增加，脱硫效率也随之增
大，其增加的幅度由大到小，最后趋于平稳，过量的钙粉将使吸收剂含固量、粘
度、反应生成物浓度同时增大，有碍于 So2 的脱除反应。因此，对于不同的烟气脱
硫系统都有一个合适的 Ca/S 范围，在此范围内，脱硫率达到最佳，运行费用较
低。
　　4)炉内温度与 CaCO3 的喷入部位：
　 　 炉内 喷 钙 工艺 的 适 宜温 度 为 800 ～ 1250℃ ， 如 果将 CaCO3 喷入 超 过
1250℃的高温区域，则 CaSO4 将分解(CaSO4 分解温度<1250 )

℃ ，脱硫效率

将下降。CaCO3 粉的喷射部位直接影响炉内喷钙工艺，传统的喷射部位选择在炉
膛顶部喷入，在 CaCO3 喷入较大时，易造成炉内结渣沾污，CaO“

” “

烧结 、 钝

”

化 率高，脱硫率下降。所以，根据具体的锅炉特性改进燃烧器、采用有利于脱硫
率的燃烧方式(如采用燃烬风 OFA•OverFiveair)

“

是十分必要的， 甘肃电力燃烧

”

工程技术研究中心 开发的 LDR—

”

复合射流防渣低污染煤粉燃烧技术 在喷射点的

布置上充分利用了双区燃烧态势的特点改变了传统单一在炉膛顶部喷射点的布置
形式，极大地改善了炉内喷钙工艺过程。
　　5)反应时间在 SO2+CaO+1/2O2<1200

CaSO4

℃→

反应中，脱硫反应约

在 800～1200℃间进行，较长的反应时间对脱硫是有利的，完成这种反应时间
约 1S。
　　炉内 SO2 的脱除率对吸收剂的喷射条件非常敏感，烟气温度、停留时间、O2
及 SO2 的条件在吸收剂粒子运行于炉内的自始自终都必须是合适的，在 LIFAC
工艺的实际应用中，必须全面寻求最佳运行条件，优化 LIFAC 运行工况，达到较
高的脱硫率。
　　b 尾部烟气增湿脱硫工艺主要影响因素