20 世纪 40 年代末，美国开始大规模地研究包括武器装备系统在内的设备维修管理模

式问题。50 年代初期，由于设备故障造成的停机影响了成品的交货期，以及因紧急排除

故障所需支付的突击加班费用等，使得美国企业不得不考虑如何有效地组织设备的修理

和维护工作。研究和实践发现，采用有计划的预防维修可以减少设备的故障，节约大量维

修时间和费用，结果逐步形成了预防性维修的概念。之后美国通用电气公司和杜邦公司又

针对预防维修存在着既有过剩维修又有维修不足的问题，将预防维修制度发展成为生产

维修。生产维修除了坚持日常保养外，还包含以下 4 种主要维修方式：事后维修、预防维

修、改善维修和维修预防。针对不同的设备及使用情况，分别采取不同的维修方式。预防性

维修和计划预修是以时间为基础定期对设备进行的大规模检查与修理。

 

　　自 20 世纪 70 年代中期开始，科技进步促进工业领域以前所未有的速度发展，现代

化设备向大型化、自动化、精密化、智能化发展。上述特点除带来高效率、高效益等优势外，

也使设备的使用、管理、维修出现了一系列的新问题。非计划的停机时间始终影响着设备的

生产率和企业的经济效益，零库存等新生产体制的出现，意味着很小的故障也极有可能

导致整个生产线的瘫痪。

 

　　以可靠性为中心的维修管理模式已成为目前最受人们重视的维修管理模式之一。以可

靠性为中心的维修是一种用于确定设备在其运行环境下维修需求的方法，是预防维修管

理模式的进一步完善和发展。它更多地将注意力集中在设备的故障原因、故障模式、故障影

响、故障预防等方面，通过使用维修计划软件对设备的运行状况进行跟踪记录并加以分析，

从而制定出维修计划，并自动提示所需要的维修事宜。这种模式改变了原来设备损坏后才

进行的被动维修，而逐步过渡到基本消除故障，进而控制维修费用和对生产的影响。这种

维修方法采用计算机辅助可靠性维修技术，对提高设备的可靠性，确保设备在要求的寿

命周期内安全、高效地运行具有重要的作用。