第三步：资料分析，改善对策拟订。分析第二步收集到的当前数据，确定在停
机前后有哪些事情可以做，将内外部时间分开来，对内部的活动进行严格的检查分
析、考察第二步发现的机会、集思广益地讨论新的办法和创意、工具标准化、确保人与

“

”

物在正确的时间配置到正确的位置，并制作 工具更换流程记录     “

”

供料流程记录

等以供小组成员使用；

          第四步：对策执行，量测并记录对策执行后的换线时间。制定换线流程及推行
细则等相关的文件资料，将改善对策试运行到换线中，对比第二步并记录对策执行
后的换线时间及相关的问题点等事项；

          第五步：效果追踪、验证，对策检讨，标准化制定。对改善后的换线方法进行
数据化的分析、检讨，验证、确认改善效果，直到达到标准换线的时间；

          第六步：标准化实施，所有生产线水平化展开。围绕新的方法提供培训，将最
后的标准化换线实施于观测线，并以点带面地展开于其它线，同时完善相关资料；

          第七步：标准化维持，持续改善。对流程实行监控，不间断地汇报换线部分的
业绩表现。

          在推行过程中要订定标准换线时间，换线前后两款产品的节拍时间或者说标
准工时不同、平衡率不同都会影响换线时间。一般来说，同一系列，前一规格产品的
节拍时间比后一款产品的节拍时间短，那么换线时间要稍长（比如 4 个点换成 8 个
点同 8 个点换成 4 个点相比）；不同系列的产品比同一系列的产品换线时间要长
（比如 408 换成 428 同 408 的 8 个点换成 6 个点），平衡率高的换成平衡率低的比
平衡率低换成平衡率高的切换要快。

          在这以我们现有的雨刷组装为例，大致说说流水线的切换技法及注意点，从
文件资料及人、机、料、法、环管控方面入手，首先，组长要清楚知道本组明天（或当
天）装配哪几款产品？每一款产品相应的文件资料是否齐备？每一款组装需要多少
人作业，人员如何调配？相应岗位作业员对作业方法是否清楚、熟练？机器设备是否
够用且全部可动？模具是否齐备且可用？使用到的工装治具有哪些，是否已调试好
且可用？物料是否已全部配齐，数量是否准确？放置的位置是否清楚？每一款产品
的生产数量是多少，需装配多长时间？何时开始供料最适合，供料的先后岗位是否
清楚？如何制作首件及填写《首检验报告》？换线过程，前后工序人员如何更有效地
配合以尽快完成上一款装配？余料如何管控并清退出现场？周转箱、半成品的处理？
如何及时地发现、反馈、处理异常等；然后，做好相关的准备工作，必要时需寻求上
司支援；最后，在生产、换线过程中，统筹调配相关资源，达到快速切换流水线。

          当然，快速换线需依赖于相关的基础工作：良好的 6S 维护、生产线的平衡、员
工熟练的作业技能、供料员对产品和工艺的熟悉及积极的工作心态、现场管理者的调
控统筹能力、机器设备的日常保养和点检、工装设备的日常管理、相关部门的配合、相
关管理规定的执行力度等。

          改善是点滴的积累，持续不断的改善才能不断地优化生产系统，以达到提高