国内外刀具厂商统一标准为 ISO。若编号不同，其代表的刀具参数亦不同，则数控刀

 

具选择时，应以其具体几何参数为参考依据。

　　3.2 

 

刀片形状选择

　　3.2.1 数控车刀片形状主要由加工部位形状所决定，且其也为刀具选择的重要参考依

据之一。数控车刀片形状主要包括刀尖角、刀具主偏角、刀具有效刃数等，通常情况下，刀

尖强度随着刀尖角的增大而逐渐增强，若刀尖角小，其也不会对任何方面造成干涉。针对

刀尖角小的刀具，其最佳使用范围为复杂型面，即沟槽或下坡型面开挖。表 1 列出了刀片

 

形状选择所涉及的相关内容：

　　3.2.2 刀片类型。刀片类型主要是指刀具是否存在中心孔或断屑槽，选定刀体之后，

可用刀片可适当确定为一类或几类。通常情况下，A、G、N 等正反面均设置有刀刃的类型

更容易被选中，理由是这三类刀片类型有助于刀片利用率的提高。

　　3.2.3 刀尖半径。刀尖圆弧半径事关数控刀具切削效率、被加工工件精度及其表面粗糙

≤

度等。就刀尖最大进给量与其圆弧半径间的关系而言，最大进给量应该 80%刀尖圆弧半

径，不然，其势必会导致刀具切削条件恶化或出现打刀及螺纹状问题。所以，在选择刀具

≥

时，一定要确保刀具的刀尖圆弧半径应该 1.25

 

倍最大进给量。

　　3.2.4 就小余量而言，若车削为小进给量，则其刀尖圆弧半径也应该足够小；若车削

为大进给量，则其刀尖圆弧半径应该足够大。通常情况下，就精加工而言，刀具刀尖圆弧

半径被设定为 0.2、0.4 或 0.8；就半精加工而言，刀具刀尖圆弧半径被设定为 0.4、0.8 或

1.2；就粗加工而言，刀具刀尖圆弧半径被设定为 0.8、1.2、1.6 或 2.4

 

。　　3.3 车刀类型选

 

择

　　3.3.1 选择刀具时，其要求刀具强度应该达到一定标准，且严禁与工件间发生冲突。

就刀具刀杆头部形式而言，其应该以直头及主偏角为主要指标。偏头形式多样，则在刀具

 

使用过程中，应该协调好刀片类型与工件形状间的关系。

　　3.3.2 选择车刀类型时，应该以刀具主偏角为依据。通常情况下，若工件存在直角台

≥

阶，其刀杆主偏角应该 90°。就粗车而言，工件刀杆主偏角应为 45°～90°；就精车而言，

工件刀杆主偏角应为 45°～75°。若工艺系统刚度足够，则工件主偏角应该足够小；若工艺

 

系统刚度较弱，则工件主偏角应该足够大。

　　3.3.3 选择刀片卡紧方式。目前，刀具刀片卡紧方式主要分为 C、D、M、P、S，具体选择

 

何种刀片卡紧方式应以刀片形状及切削强度为参考依据。