于工长提前知道铁水温度的趋向，稳定炉况。
9）炉身冶炼过程模拟模型
根据配料计算的结果和实际装料情况，直观地显示任意时刻的一批料的信息，包括下料
批数、焦比、焦丁、碱度以及当前时刻在高炉内的位置等，帮助高炉操作者了解下料速度及
高炉冶炼周期。
10）数据有效性判断模型
对采集到数据库的数据进行分析，剔除异常数据，帮助高炉操作者及时发现检测设备故

  

障，为专家系统提供准确数据。
3.5 高炉专家系统人机界面及功能
专家系统人机界面包括九大类：专家系统、数学模型、数据输入、参数修改、趋势显示、系统
维护、报警系统、管理系统、帮助信息等，见表 1。
表 1 人机界面功能列表

 

 

 

序号 界面 功能描述
1 

 

 

主界面 主要用来显示高炉整体炉况及重要参数和提示信息。

2 

 

模型 包括：炉料计算、炉缸平衡、物料平衡、热平衡、布料、铁水温度预测等模型子界面，

 

用来显示各模型的计算及分析结果，提供用户参考信息。
3 

 

数据输入 包括：出铁数据、原料分析、喷吹物分析、筛分分析等输入子界面，用来建立完

 

整的数学模型实时数据，保证生产数据的完整性。
4 

 

参数 包括：计算应用参数、规则应用参数界面，用来调整模型计算系数和建立生产规则

 

判断标准。
5 

 

趋势组显示 包括：高炉主要参数、料速与风量关系、十字测温等数据的趋势曲线显示组

 

界面，用来分析、查询各参数的关系及历史数据变化过程。
6 

 

系统维护 包括：应用错误日志、趋势定义、原料明细列表管理、风口情况等界面，用来对

 

系统进行环境设置，人性化设计更便于管理与维护。
7 

 

报警系统 包括：报警系统显示、报警参数设置界面，是用于实时数据有效性判断设置的

 

一个用户接口。
8 

 

 

管理 包括：操作规范、工长曲线、工长日志等界面，用于显示高炉信息网的数据信息。

9 

 

 

帮助信息 提供必要的关于系统的帮助信息。

4 高炉检测数据的设置
4.1 炉体主要检测点的分布
1）炉缸、炉底区域的温度在线检测，共计 544 点。
在炉基设有 3 点热电偶。
炉底第一层炭砖下设有 1 层热电偶，共 9 点。
炉底第一层及第二层炭砖顶面设 2 层热电偶，每层 66 个测点，共 132 点。
炉缸壁共设 8 层热电偶，每层 48 点，共计 384 个测点。
铁口两侧共设 16 点热电偶。
2）炉体冷却壁的壁体温度检测，共 562 点。
炉缸铜冷却壁每块设 1 点温度检测，共 120 点。
炉腹、炉腰及炉身下部铜冷却壁每块设 1 点温度检测，共 4 层，每层 52 点，共 208 点；每
4 块铜冷却壁再加设 1 点温度检测，每层 13 点，共 52 点；合计 260 点。
炉身中部及上部铸铁冷却壁每 4 块冷却壁加设 2 点温度检测，共 7 层，每层 26 点，共
182 点。
3）风口设 36 套压差检测点，以计算每个风口的风速。