⑴ 桩机就位、闭合桩尖：使桩尖对准桩位，缓慢放下桩管，对桩管垂直度进行双向

校对。

 

⑵ 一次成孔：启动振动器，然后将桩管沉至设计深度。

 

⑶ 成桩：按要求向管内填料至计算高度，把桩管提升一定高度，提升时桩尖自动

打开，桩管内的碎石料填入孔内，反插，加料，直至达到设计要求。

 

⑷ 降落沉管，利用振动及桩尖的挤压作用使碎石密实。然后边振动边缓慢提拔振动

器机桩管，速度控制在

2.0m/min。拔管过程中发现软弱段或下料不足段及时反插。

 

⑸ 平移桩机到下一桩位，重复步骤进行下一根桩的施工。

5.2 关键工艺控制

鉴于以往的施工经验，结合该工程特点，在施工中重点抓填料量，提升速度和高

度等因素。

⑴ 确保填料量满足设计要求。按照设计要求的填料量算出桩管内的填料高度，在
填料口处设置明显标志，填料后以测绳实测填料高度。

 

⑵ 拔管成桩过程中，严格控制提升速度，确保桩管内下料均匀。

⑶ 必要时向管内加水，防止桩管带料。
⑷ 控制桩顶填料高度，确保桩顶密实度。

6 质量控制标准与保证措施

6.1 控制标准
（

1）桩数、桩径、填料质量符合设计要求。

（

2）桩身的密实度符合施工规范。

（

3）允许偏差项目： 成孔中心位移

△

1

≤50mm；成孔垂直度△

2

≤1.5%；桩径误差

△

3

≤20mm；孔深误差△

4

≤100mm。

6.2 保证措施

⑴ 严格进行图纸会审。做好图纸会审工作，组织施工人员认真学习研究图纸，做

好各层管理人员和施工人员的技术交底。

⑵ 实行工序管理验收制，开工前提交开工报告，报监理工程师签发开工通知开始

施工。

⑶ 原材料设专职材料员进行控制。
⑷ 调整施工参数必须报请现场监理和设计人员批准。
⑸ 及时准确填写施工记录，并办理签证手续，保证工程完工后能提供全套完整的

竣工技术资料。

6.3 防止质量通病措施

  （1）机组就位检查桩位桩管直径范围内的地面土质，如遇到较大的硬块，由人工清
理后再沉管成桩。如因下部地层不均匀引起的桩管跑偏，应提出桩管，查明原因，向
孔内填入较大硬物导顺桩管，确保桩位准确及桩管垂直后在沉管成桩。

（

2）桩尖难开，造成带料。沉管前认真检查桩尖，保证其灵活，如果因地层特点，

桩尖难打开时，可上拔桩管一定高度后加料，然后需在拔桩管位置适当留振，保证桩
底碎石密实。

（

3）下料不均匀，使桩体不连续。如果下料困难可向桩管内加水，控制提升速度及

留振时间，消除局部带料问题，或及时反插保证填料量。
 （4）桩顶带料。可在桩顶带料区段及时反插保证填料量。
7 复合地基质量检测 

7.1、检测目的和要求

   采用单桩复合地基载荷试验确定处理后复合地基承载力特征值，要求进行现场检测；

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