间的产出。由于生产计划排程并不打算控制车间（这个任务留给了

ERP 系统），一些车间

的细节（如监视定单当前状况的控制点）可以被忽略。
    在模型的两个连续活动之间，在非瓶颈资源上执行的所有流程步骤都只被表达为固定的
提前期差度（

fixedleadtimeoffset）。这种处理方法与众所周知的“高级计划给出提前期只是

作为计划的结果而不是一个事先给定的常数

”这一叙述并没有矛盾。在这里，提前期差度仅

包括前述非瓶颈资源上的加工和运输时间，因为等待时间不会存在。
    模型可以通过关联的数据来定义，这些数据可分为结构数据（structuraldata）和状况相关
数据（

situationdependentdata）。

    结构数据包括：生产地点，工件，物料单，工艺路径和相关的操作指令，（生产）资源 ，
供应商清单，准备时间矩阵，和时间表（工厂日历）。
    对车间分布在不同地方的一个大型供应链，把所有数据归集到一个专门地点或许会有好
处。这样的话，一个零件就可以通过它的生产地点来识别，尽管它在顾客眼中是一样的。
    物料清单通常是基于单层描述（存放在一个物料文件中），也即每一个零件号只连接到
它下一层物料的那些零件号。一个给定零件的完整物料清单很容易在计算机上通过连接这些
单层表达来构造。
    每个工件的资源消耗可以从工艺路径和操作说明中得到。每个定单的工件数以及每个工件
的 资 源 消 耗 是 计 算 单 个 定 单 顺 序 和 排 程 所 必 须 的 。 因 此 ， 可 以 用 生 产 流 程 模 型
（

PPM，ProductionProcessModel）来清晰地表达物料加工路径和生产操作。

    图 2 给出了一个 PPM 的例子，它描述了一个特定尺寸和商标的瓶装蕃茄酱的两级生产流
程。第一个

PPM 表达液体蕃茄酱的生产，包括清洗搅拌池，搅拌配料，和等待装瓶。一旦蕃

茄酱准备好了，它将在

24 小时内被装瓶。蕃茄酱可同时用于不同尺寸的瓶子，每一种尺寸

都将对应一个

PPM。

图

2、两级蕃茄酱生产流程模型（PPM）

        一 个 PPM 至 少 由 一 个 运 作 （ operation ） 组 成 ， 而 每 个 运 作 包 含 一 个 或 几 个 活 动
（

activities）。一个运作总是与一个基本资源相关（如搅拌池）。二级资源–比如人员–也可

归属于一个活动。活动或许要求一些输入物料并能产生一些物料作为输出。当然，我们必须
指明什么时候需要输入物料和什么时候输出物料可用。在一个运作中，活动的技术顺序（也
称为优先关系）可以用箭头线表示，就如同在项目计划活动中一样，可以用结束开始，结
束结束，开始结束，开始开始关系和最大最小时间距离来连接。这就允许非常准确地建立包
括平行执行活动（重叠的活动）在内的两个生产活动之间的时间约束模型。
    一个顾客定单的计时、资源和物料需求可以通过有向标界线（peggingarcs）连接相关的
PPMs 导出（见图 3 中的粗体线和虚线）。有向标界线把一个 PPM 的输出物料（节点）与后
一级

PPM 的输入物料（节点）连在一起。结果，从最后一级生产流程开始展开一个定单

（如图

3 中的定单 C505X）和相应的 PPMs,就可以在各时间窗中生成关于资源和物料消耗

的信息。这些时间窗可直接用于成生可行排产计划

[2]。

    工厂日历指明了休息日和其它资源工时的中断，另外还包括车间（或资源）是否以一班 ，
两班或三班运作的信息。高级计划系统（

APS）通常提供几个典型日历可供选择。

图

3、标界线：连接两个生产流程模型（PPMs）

    状况相关数据随车间当前的状况而变，它包括：初始库存（含在制品库存）、资源的准备
状态、和给定时间间隔内要加工的一组定单。由用户指定的运作规则数据包括：批量规则，
优先规则和加工路径选择。
    尽管建立批量规则最好是根据实际生产情况–例如资源的利用和相关成本的情况，但 APS
通常要求事先输入一些简单规则。这些规则可以是固定批量、最小批量或给定定单间隔时间
的批量。

APS 软件包或是提供一组规则可供选取，或是以高级编程语言的形式来编写它。在