6、不得设置齿隙，间隙补偿。
五、切割效率还能再高吗？
切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流），二是切缝中的蚀除物不能及时清
除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量。总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题。
业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验，结果证明，钼丝载流量达到
150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载
流供作切割的极限，以此算来，

φ0.12载流1.74A，φ0.15载流2.65A，φ0.18载流3.82A

时即达到了切割钼丝的极限值。再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的。在丝速

10米/秒，

北京油脂化工厂的

DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32mS。脉间200mS时，用

蚀除物的体积来计算切割效率则为

5.8mm3/分.A。用此效率计算，不同粗细的钼丝工作在

最大载流量时的面积切割效率为

φ0.12～70.43mm2/分，φ0.15～90.41mm2/分，如此

算来，丝经加粗即可加大载流量，电流大了效率也可相应提高。但是，快速往复走丝的线切
割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到

0.23以上的.，且因蚀除物排出速度

所限，当电流加大到均值

8A时，间隙将出现短路或电孤放电，免强维持的短时火花放电也

将使钼丝损耗急剧增加，所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。

.

蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，
所以当切割料加厚，蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多，有效的加工脉冲会更少，
放电电流变成了线性负载电流，形不成加工而只加热了钼丝，这是能量被损失和断丝的主
要原因。针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努
力：
1、加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相应
加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多。
2、保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对脉
冲的短路作用减到最小。
3、提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快。
4、适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出。
5、增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作用
是较强的。
6、改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率。
7、减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间。
经上述努力，把切割效率提高到

100~120 mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把

指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
六、换向条纹能完全去掉吗？
由电蚀原理决定，放电电离产生高温，液内的碳氢化合物被热分解产生大量的碳黑，在电
场的作用下，镀覆于阳极。这一现象在电火花成型加工中被利用作电极的补偿。而线切割中，
一部分被丝带出缝隙，也总有一部分镀覆于工件表面，其特点是丝的入口处少，而丝的出
口处多。这就是产生犬牙状黑白交错条纹的原因。这种镀层的附着度随工件主体与放电通道
间的温差变化，也与极间电场强度有关。就是说，镀覆碳黑的现象是电蚀加工的伴生物，只
要有加工就会有条纹。碳黑附着层的厚度通常是

0.01~2μ，因放电凹坑的峰谷间都有，所

以擦掉是很困难的，要随着表面的抛光和凹坑的去除才能彻底
打磨干净。只要不是伴随着切割面的搓板状，没有形状的凸凹仅仅是碳黑的附着，可不必大
感烦脑。因为切割效率，尺寸精度，金属基体的光洁度才是我们所追求的。为使视觉效果好
一些，设法使条纹浅一点，可以从以下几个方面同时着手，即冷却液稍稀些、稍旧一些，加
工电压降低一点，变频跟踪更紧一点等。要彻底没有条纹，则要把产生条纹的条件全部铲除，