分析形状和位置公差要求：对于数控切削加工中，零件的形状和位置误差主要受机床机械
运动副精度的影响。在车削中，如沿

Z 坐标轴运动的方向与其主轴轴线不平形时，则无法保

证圆柱度这一形状公差要求；又如沿

X 坐标轴运动的方向与其主轴轴线不垂直时，则无法

保证垂直度这一位置公差要求。因此，进行编程前要考虑进行技术处理的有关方案。

 

分析零件的表面粗糙度要求，材料与热处理要求，毛坯的要求，件数的要求也是对工序安
排及走刀路线的确定等都是不可忽视的参数。

 

二、合理确定走刀路线，并使其最短

 

确定走刀路线的工作是加工程序编制的重点，由于精加工切削程序走刀路线基本上都是沿
其零件轮廓顺序进行的，因此主要内容是确定粗加工及空行程的走刀路线。走刀路线泛指刀
具从对刀点开始运动起，直到返回该点并结束加工程序所经过的路径。包括切削加工的路径
及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路线最短可以节省整个加工过程的执行时间，还
能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损。下图

1 所示为三种车锥方法，

用矩形循环命令进行加工，来分析一下走刀路线合理确定。

图

1a 为平行车锥法，这种方法是每次进刀后，车刀移动轨迹平行于锥体母线，随着每次进

刀吃刀，

Z 相尺寸按一定比例增加，与普车加工锥体方法相同，使初学者易懂。Z 向尺寸的

计算方法是按公式

C=D-d／L 得出。若 C 为 1：10，含义是直径 X 上去除 1 毫米，长度 Z 上

增加

10 毫米。按该比例可以很简单的进行编程，并且可以保证每一次车削的余量相同使切

削均匀。图

1b 为改变锥角车锥法，是随着每一次 X 向进刀，保持 Z 向尺寸为图纸尺寸,每一

刀都改变了锥角的大小，只有最后一刀是图纸要求的锥角大小。这种车锥法可以不必进行每
次

Z 向尺寸的计算，但在加工中由于 Z 向尺寸相同，使加工路线较长，同时切削余量不均

匀，影响工件的表面尺寸和粗糙度，一般适合于锥面较短，余量不大的锥体中。图

1c 为阶

台加工锥体法，这种加工法是每一次走刀轨迹平行于工件的轴线，加工出许多小的阶台，
最后一刀车刀沿锥体斜面进行走刀，这种加工方法要先做

1：1 比例图，否则易车废工件，

由于是台阶状，所以余量不均匀，影响锥面加工质量。
显然，上述三种切削路线中，如果起刀点相同，则平行法车锥体路线最合理，生产中常用
此法进行加工。
三、合理调用

G 命令使程序段最少

按照每个单独的几何要素

(即直线、斜线和圆弧等)分别编制出相应的加工程序，其构成加工

程序的各条程序即程序段。在加工程序的编制工作中，总是希望以最少的程序段数即可实现
对零件的加工，以使程序简洁，减少出错的几率及提高编程工作的效率。
由于数控车床装置普遍具有直线和圆弧插补运算的功能，除了非圆弧曲线外，程序段数可
以由构成零件的几何要素及由工艺路线确定的各条程序得到，这时应考虑使程序段最少原
则。选择合理的

G 命令，可以使程序段减少，但也要兼顾走刀路线最短。如加工上图 1 的零

件，如果毛坯均为棒料，可以用直线插补命令

G01 进行编程，也可以用矩形循环命令 G90

进行编程，还可以用复合循环命令

G71 进行编程，都可以加工该工件。如下图 2 所示，图

2a 为用 G01 命令确定的走刀路线，与图 2b 用 G90 命令确定路线相同，但用 G01 时编程复
杂，程序段较多，常用于精加工程序中。图

2c 为用 G71 式加工路线,首先走矩形循环进给路

线，最后两刀走轮廓的得等距线和最终轮廓线，走刀路线不是很长，且切削量相同，切削
力均匀，与

G70 命令合用还可以使程序编制简单，编程时常用。如果使用的数控车床没有

此命令，应该首先选用

G90 矩行循环命令进行编程。所以在编程中要灵活应用，选用合理

的

G 命令进行程序编制。

对于非曲线轨迹的加工，所需主程序段数要在保证其加工精度的条件下，进行计算后才能