根据包晶钢的凝固特点，凝固过程中发生

δ－γ 相变，体积强烈收缩，容易产生表面裂

纹。为避免产生表面裂纹，包晶钢用保护渣设计的重点应放在控制从铸坯传往结晶器的热流，
限制结晶器热通量，希望保护渣具有较大热阻

［

1］

。因此，应选用凝固温度高、结晶温度也高

的保护渣，利用结晶质膜中的

“气隙”，使保护渣传热速度减缓，有助于减小铸坯在冷却过

程中产生的热应力。
5 减少裂纹的措施
5．1 改进结晶器冷却水量

以弱冷却为基础控制结晶器冷却水流量，同时适当减少出结晶器足辊段的二冷水量分

配，避免由于在结晶器内坯表面保护渣层不均匀产生的热应力裂纹，造成二冷区的扩展

(见

表

2)。

5．2 微调拉速

适当提高拉速

和铸坯角部进入矫
直辊的温度，减少
铸坯在矫直区域的
温降；使铸坯尽可能在第二相粒子析出晶界前离开矫直区，避开第三脆性高温区间

(750～

900

℃) ； 保 持 30 ～ 40℃ 过 热 度 ， 拉 速 范 围 由 0 ． 55 ～ 0 ． 58m/min 提 高 到 0 ． 60 ～

0．65m/min，在矫直区域铸坯的表面温度平均提高了 25

℃。

5．3 优化保护渣性能

改善结晶器传热，降低弯月面热流。通过优化保护渣指标，调整碱度，提高渣析晶比率

和固渣膜的厚度，增加铸坯和铜管壁之间的热阻，弱化铸坯横向传热；降低保护渣中配碳
量，提高熔速和液渣层厚度；维持现行结晶器振动参数，适当调整粘度，使流入铜管壁的
液渣膜厚度尽可能均匀

(表 3)。

此外，加强连

铸工装管理，对振
动机构的设计进行
优化，由原来的偏
心轮驱动改进为可
调振幅机构。

对 振 动 参 数 、 拉 速 重 新 进 行 了 计 算 和 优 化 ， 连 铸 机 的 振 幅 由

±3 ． 5mm 调 整 为

±3．0mm；实现了

“恒“负滑脱结晶器振动技术，负滑脱时间稳定在 0．20～0．23s；振动

偏摆从

0．15mm 以上降至 0．10mm 以内，振动运行平稳，铸坯的振痕明显减轻。

6 效果

通过以上措施的实施，

2012 年大规格 S355J2 钢材基本实现了修磨后废品损失为 0，钢

材修磨损失大大降低；

11 月份不修磨铸坯直接轧制比例达到 30%，初步实现批量供货的条

件

(表 4)。

7 结语

减小结晶器冷

却水量、优化二冷
段水量分配；微调
拉速，提高铸坯矫