速，起到弯月面缓冷的效果；进水压力

0.8~1.0MPa，进出水温差 4~7

℃，冷面温度保持在

100

℃以下，增大了温度梯度，可防止间歇沸腾，有利于降低热面温度和减小铜管变形；

在高拉坯速度下，角部采用圆角，使其角部水缝与面部水缝一致，使铸坯冷却均匀；由于
弧度与铜管一致性好，内腔定位更加方便，从而保证了铸坯在结晶器内冷却均匀。

3）控制振动偏摆。控制振动的偏摆量小于 0.2mm，调整振动装置平衡弹簧的松紧度，

避免渣球等杂物进入振动机构缝隙，减轻振动台的负荷和摩擦阻力。更换结晶器时必须清理
干净振动台面和结晶器底板粘附的杂物，保证结晶器水平。定期测量和调整振动台水平度，
四角水平点的高度偏差控制在

0.5mm 以内。

4）优化二冷水装置。在结晶器出口增设零段，加装角部喷嘴，强化角部冷却。改造二冷

喷淋管，将喷嘴与铸坯之间的距离由

110mm 增加到 125mm，扩大喷射覆盖面，确保铸坯

均匀冷却。定期清理滤网和过滤器，改善冷却水水质，及时更换堵塞的喷嘴和变形的喷淋管，
保证冷却效果。

从以上方面对

1 号连铸机进行了优化改造，优化参数见下页表 2。

3.3  改 进 操 作 方
法

1 ） 微 调 中

间 包 水 口 快 换 机
构 垫 块 的 厚 度 ，
提 高 中 间 包 的 对
中 精 度 ， 控 制 对
中 偏 差 小 于
4mm ； 及 时 更
换 包 底 变 形 严 重
的 中 间 包 ， 保 证
注流对中精度。

2）起步时要等液面上升到距结晶器上口至少 150mm 时才能启动振动和拉矫，避免起

步操作时启动振动和拉桥的时间过早，钢水在结晶器的停留时间过短造成裂纹。

3）结晶器液面波动控制在±5mm 以内。

4 效果

通过采取以上改进措施，二炼钢

1 号方坯连铸机角部裂纹比例明显降低 ，其比例从

3.02%降低到 0.17%，铸坯质量得到明显提高，铸机运行高效稳定。
5 结论

1）针对角部裂纹的原因分析，通过铸机优化改造和操作改进，1 号方坯连铸机的角部

裂纹发生率明显降低，并稳定在较好水平

0.10%，避免了设备因素和操作不当等原因引起

的角部裂纹，稳定了铸机的运行，提高了铸坯质量。

2）钢中的 C 和 m（Mn）/m（S）对铸坯角部裂纹有影响，适当的 C 含量和保持一定

的

m（Mn）/m（S）可降低裂纹发生率。

3）冷却效果对裂纹的影响较大，通过结晶器和二次冷却的优化改造，较好的控制了角

部裂纹的发生。

4）科学改进，精心操作对控制角部裂纹发生有较好作用。

参

 考 文 献

［

1］   蔡开科，程士富.连续铸钢原理与工艺［M］.北京：冶金工业出版社，1994：235-

237.