表面平 整度、光滑度以及 几何精确 度也 有很高的 标准 。镜面抛光的 标准 分为

4 级：

A0=Ra0.008 μm，A1=Ra0.016 μm，A3=Ra0.032 μm，A4=Ra0.063 μm，由于电解抛光、流体
抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法
的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。

抛光中注意事项如下：
(1) 当一新模腔开始加工时，应先检查工件表面，用煤油清洗干净表面，使油石面不会

粘上污物导致失去切削的功能。
   (2) 研粗纹时要按先难后易的顺序进行，特别一些难研的死角，较深底部要先研，最后是
侧面和大平面。
   (3) 部分工件可能有多件组拼在一起研光，要先分别研单个工件的粗纹或火花纹，后将所
有工件拼齐研至平滑。
   (4) 大平面或侧平面的工件，用油石研去粗纹后再用平直的钢片做透光检测，检查是否有
不平或倒扣的不良情况出现，如有倒扣则会导致制件脱模困难或制件拉伤。
   (5) 为防止模具工件研出倒扣或有一些贴合面需保护的情况，可用锯片粘贴或用砂纸贴在
边上，这样可得到理想的保护效果。
   (6) 研模具平面用前后拉动，拖动油石的柄尽量放平，不要超出 25°，因斜度太大，力由
上向下冲，易导致研出很多粗纹在工件上。
   (7) 如果工件的平面用铜片或竹片压着砂纸抛光，砂纸不应大过工具面积，否则会研到不
应研的地方。
   (8) 尽量不要用打磨机修分模面，因砂轮头修整的分模面比较粗糙以及有波浪高低不平，
如必要用时，必须将砂轮头粘修至同心度平衡。
   (9) 研磨的工具形状应跟模具的表面形状接近一致，这样才能确保工件不被研变形。
   7  如何解决抛光中出现的常见问题
   7.1 抛光过度在日常抛光过程中遇到的最大问题就是“抛光过度”，就是指抛光的时间越长，
模具表面的质量就越差。发生抛光过度有二种现象：即是

“橘皮”和“点蚀”。抛光过度多发生

于机械抛光。
   7.2 工件出现“橘皮”的原因不 规则粗糙的表面被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多的原因，
最常见的原因是由于模具表面过热或渗碳过度而引起，抛光压力过大及抛光时间过长是产
生

“橘皮” 的主要原因。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。较硬的

钢材能承受的抛光压力会大一些，相对较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明

 产生抛光

过度的时间会因钢材的硬度不同而有所不同。
   7.3 消除工件“橘皮”的措施当发现表面质量抛得不好时，许多人就会增加抛光的压力和延
长抛光的时间，这种作法往往会使表面的质量变得更差。
可采用以下的方法去补救：
(1) 把有缺陷的表面去除，研磨的粒度比先前使用砂号略粗一级，然后进行研磨，抛光的力
度要比先前的低一些。

(2) 

以低于回火温度

25 

℃的温度进行应力消除，在抛光前使用最细的砂号进行研磨，直到

达到满意的效果，最后以较轻的力度进行抛光。

7.4 工件表面“点蚀”形成的原因由于在钢材

中有些非金属的杂质，通常是硬而脆的氧化物，在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成微
坑或点蚀，产生

“点蚀”的主要因素有以下几点：

(1) 抛光的压力过大，抛光时间过长。

(2) 

钢材的纯净度不够，硬性杂质的含量高。

(3) 模具表面生锈。
(4) 黑皮料未清除。