走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方
向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密
却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点

: 

             　1  

） 保证零件的加工精度要求。

             　2  

） 方便数值计算，减少编程工作量。

             　3  

） 寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。

             　4  

） 尽量减少程序段数。

             5  

） 保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后

一走刀连续加工出来。

             　6  

）

             刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓
处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂
直下刀而划伤工件。

             六．问：如何在加工过程中监控与调整？

             　工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动
加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件
质量问题及其它事故。
             

       

 

对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：

             　1

 

．加工过程监控

             粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加
工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者
应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的

 

承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。

             　2

 

．切削过程中切削声音的监控

             在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、
连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有
硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现
是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此
时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查

 

刀具及工件状况。