3. 采用某些高级氧化技术，如臭氧氧化，光氧化或二氧化氯氧化等工艺。这些

技术的投资成本一般较高，且只能作为生化后的深度处理工艺使用，对原来的

运行成本不能起到降低的作用，反而会增加运行费用。其中臭氧氧化和光氧化设

备维护复杂，耗能大，易发生事故，二氧化氯工艺在运行中有安全隐患。

4. 工艺流程全面改造，采用 Fe-C（铁碳）预曝气+厌氧酸化+好氧+气浮（混

凝沉淀）工艺。虽然该工艺有着技术的先进性，但改造过程中企业需要停产配合

而且改造完工到稳定运行的时间过长，会对企业造成不必要的损失。

5. 采用多相催化氧化工艺，在原工艺流程的中间合适的区域添加该设施。与其

他改造方法比较，添加催化氧化设备时只要对原系统的管道进行衔接处理就可

以了，企业可以在不停产的情况下进行施工。由于催化氧化设备的水力停留时间

短，即使是上万吨的改造项目其土建施工量也是很小的，基本可以在

30 天内

完成。改造后系统可以自由地在老系统和新系统之间切换，如此则为调试过程提
供了良好的条件，不会因为新系统有故障而造成整个系统的瘫痪。调试时间短也

是采用催化氧化工艺的优点之一，由于催化氧化对前端

CODcr 的稳定去除率，

使得原系统的生化工艺段的进水负荷降低，在维持同样工艺参数的条件下，有
了催化氧化的帮助，生化工艺段的效率会大大提高，出水水质可在

7 天内明显

改善。再有就是采用新系统之后，原来使用的脱色剂和一些高级药剂可以停用或
减量，使得系统的运行成本可以大大减少。一般

CODcr 在 1000mg/l 的印染废

水要处理到一级排放标准其运行成本在

1.5 元左右，而新系统的运行成本基本

保证在

1.0 元以下，如果管理得当在 0.7 元以下也是可以达到的。对老工程的改

造中一般建议将催化氧化设备添加在生化工艺之前，一沉池之后，对进水的

要求在