2) 电池片自身的隐裂

　　

3) 手工焊接过程造成的裂片或隐裂片，机器焊接曲线异常的比例一般小于手工焊接

　　

4) 虚焊，每天的巡检报告中几乎都有焊接不良的报道

　　

5) 组件生产过程中产生的隐裂，如玻璃弯曲引起裂片或温度过高时装框，万向球顶裂

电池

　　

6) 返修组件时的焊接不良，互连条之间的搭接，接触电阻大

　　

7) 组件中异物引起短路

　　

8) 焊背面时，正面互连条脱开，使互连条与电池间存在锡粒，层压造成电池破裂

　　

(三) 已经采取的措施

　　

1. 电池生产线采用 72 片一包的包装，避免组件生产线再次数片带来的混片

　　

2. 电池生产线先外观检验，后测试分选，防止测试分选后再外观检验造成混片

　　

3. 组件生产时用整包的电池片，不用散包，防止混片

　　

4. 组件补片原则，一定要补同一档次的电池，(正在准备试 75 片一包的试验)

　　

5. 焊接前检查隐裂片

　　

6. 焊串模板定期检查，防止互连条脱焊

　　

7. 严格检查异物

　　

8. 加强虚焊检查，防止虚焊

　　

9. 搬运时尽量减少玻璃弯曲

　　

10. 大组件采用 4 毫米玻璃，以减少弯曲，增加强度

　　

11. 搬运周转车改为玻璃垂直放置

　　

12. 不允许>50

℃时装框

　　

13. 返修时不允许互连条对接