不断的取得位置角信息，通过检测实时的知道了

θ，也就是说能够进行实时的坐标变化，

变换后的电流对逆变器进行控制，产生

PWM 波形去控制电机。

位置及速度的检测

    交流伺服电机内装有编码器进行位置及速度的测量，大多数情况下，直接从编码器出来
的信号波形不规则，还不能直接用于控制，信号处理和远距离传输，所以要对信号进行整
形和滤波变成矩形波后再反馈给

DSP，处理后的两路相互正交的编码器信号 A、B 经过电压

变换直接送入

DSP 的 QEP 引脚，经译码逻辑单元产生转向信号和 4 倍频的脉冲信号。转向

信号是根据两路信号的相位超前滞后决定的。由于存在正反转的问题，要求计数器具有可逆
性，所以把通用定时器

2 设置为定向增减计数模式，把倍频后的正交编码脉冲作为定时器

2 的输入时钟进行计数，计数的方向由转向信号决定，如果 QEP1 的输入相位超前，则增计
数，反之则减计数。位置和转速由脉冲数和脉冲频率就可以决定。

 每转的总脉冲数用 M 表

示，

T1 时刻的脉冲数为 m1，则电机转过的角度就可以根据下式计算出来。

（

2）

    如果是多转的情况下，再配合编码
器的

Z 相零位脉冲的计数值和相应定时器 2 的清零，就可以知道电机轴转了多少圈多少角

度了。电机转子转速的计算可以根据

MT 测速法，确定编码器的速度公式如下：

（

3）

    M1—定时间内计数器记录的编码器
脉冲数；
    M2—定时间内记录的 DSP 的时钟脉冲数；
    N—编码器线数，也就是

 

    倍频前的编码器的脉冲数；
    Fclk—DSP 的时钟脉冲频率。

 

结语

 

    综上所述，本文研究的数字交流伺服驱动器，实行了模块化设计，硬件结构简单，软件
编程容易。可以轻松实现

PC 机或者 PLC 与控制器的通信，这样就实现了上位机能够接受控

制系统的实时参数和向伺服控制系统传递参数，对伺服系统进行直接的控制。