本工艺采用了计算机控制系统，自动控制、调节炉温，保证了直接还原铁（海绵铁）的

还原工艺要求。装卸料系统和压块系统的自动控制，提高了工作效率及设备运行的准确性。

2.7 采用了机械化的燃烧系统，温度容易控制

用煤气或煤粉做燃料，自动化程度高，便于温度控制，有利于保证产品的质量。

2.8 本工艺环保条件好，环保容易达标

本工艺选用了先进的脱硫除尘器、高效率的反吹式扁袋除尘器以及国内先进的节能、低

噪声设备，经过采取该措施使尘

≤60mg/m3，S02≤480mg/m3，噪声≤65 分贝等各项环保指

标，均能达到国家环保要求。另外本工艺没有污水，工作环境干净卫生。

2.9 选用碳化硅材质的还原坩埚或金属坩埚，使节用寿命长：

这种坩埚导热性能好，从而缩短了还原时间，提高了产品的质量和产量。它的使用寿命

长达

120 次以上，且可回收再用：一是可以重新制坩埚，另外还可以破碎作为耐火骨料，

所以降低了成本，金属坩埚可用

150 次以上。由于这种坩埚强度大、不变形，还有利于实现

自动化卸陷料。

2.10 采取了对直接还原铁（海绵铁）的钝化处理措施

—冷压块：

为了防止产品的再氧化，本工艺对产品进行了钝化处理冷压块。将密度

1.9g/cm3 直接

还原铁（海绵铁）压制成

4.5g/cm3 以上的冷压块，作为终产品。冷压块的实现有效地改善

了直接还原铁（海绵铁）的抗氧化性能。降低了直接还原铁（海绵铁）的吸水性，缩小了体
积，有利于直接还原铁（海绵铁）的长期存储和长途运输，同时也提高了钢水的收得率，
因此倍受炼钢企业的欢迎，在市场竞争中具有很强的生命力和竞争力。

2.11 选用了烟气余热回收系统，提高了热效率：

将炉体烟气余热引至原料烘干机内，进行原材料的烘干，它避免了另设热源的投资，

节省了热能的消耗，仅此一项，每年可节能折合标煤

11088 吨(年产 10 万吨直接还原铁

（海绵铁）规模

)。另外，用烟气余热预热空气(用换热器)到炉内助燃，它不仅带进了大量的

物理热，而用改善了炉内燃烧环境，降低了消耗，此项每年可节能折合标煤

5760 吨(年产

10 万吨直接还原铁（海绵铁）规模)。使每吨直接还原铁（海绵铁）工序能耗仅为 350 公斤
标煤。

2.12 本工艺采用了自动封闭式装卸料系统，控制了污染，改善了工人的操作环境，使

环保能达到国家环保要求。

A

—C 工艺根据不同的地形、不同的产量布局灵活。另外装坩埚方式灵活多样，可柱状、

球状、也可块状等多种形状。