在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位， 应预先涂漆。
8.1.4 既要防腐又要保温的管道系统，
应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面 的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持
清洁干燥。冬、雨季施工应 有防火、防冻、防雨措施。
8.2
管道涂漆施工：
8.2.1 室内及通行地沟内明装管
道， 一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆； 外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。
8.2.2
涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在
15～35℃
之间， 相对湿度在
70％以下。如遇雨
和降雾时，应停止施工。
8.2.3 涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，
应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。
8.2.4 涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接
涂在管道表面上，与表面紧密结合， 起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等） ，
涂刷精细，使管
道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。
8.2.5 手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。
8.2.6
涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂 层应完整、无损坏、无
漏涂。
8.3
管道保温施工：
8.3.1 管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹
酚醛 防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。
8.3.2 非水平管道的保温工程施工应自
下而上进行。 每隔
3
米左右须设保温层承重托环， 其宽度应为保温层厚度的
2／3。防潮层、保护层搭接时，其
宽度应为
30～50mm
。
8.3.3 应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质
材料。
8.3.4
采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接 头不得有空隙。
疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀 锌铁丝，其捆扎间距为
200～
400mm
。
8.3.5
硬质材料保温管壳用于
DN＜350mm
管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。 施工时，张开
管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护 层的管壳，撕开切口部搭接头内面
的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同 层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接： 对于无复合外保
护层管壳， 缝隙应用保温泥填充密实， 然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆
2～3
道。
8.3.6 管道转弯处的保温
层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常 做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，
贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用 软质保温材料填实。
8.3.7
当保温层厚度超过
80mm 时，应分层保温；
多层保温应错缝敷设，分层捆扎。
8.3.8 管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，
待整体保 温及保护层施工完毕后， 再作局部保温处理。 并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架 的滑动。
8.3.9
玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约
40mm
。布带两端和每隔
3m
处用镀锌铁丝或钢 带捆扎。
8.3.10 防
潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。
8.3.11
采用石棉水泥保护层时， 应有镀锌铁丝网。
施工保护层应分两次进行， 要求平整、
同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。
8.3.12
当采用金属保护层时（如镀锌铁皮） ，可直接将金属板卷合
在保温层外，纵向搭 接重合
50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。
1 本文由 gf2436 贡献
doc 文档可能在 WAP 端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT，或下载源文件到本机查看。
工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行， 并同时对照各流程图、 系统图配合使用。 如发现设计图
纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。
1
．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则
1.1 工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同
时对照各流程图、系统图配 合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。
1.2
安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行 必要的技术交底。
1.3 管道
系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规 范》进行检验。
2、工艺管道安装
主要程序 管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》 。
3
、管子支吊架的安装
3.1
安装前的准备工作：
3.2
管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。
3.3 根据设计图纸先确定出固定支架及补
偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及 位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于
上。有坡度的管道，应根 据两点的距离和坡度大小，算出两点间 工艺管道安装程序图 高差，在两点间拉一直线，
按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。
3.2.1 支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结
构物上；横梁长度方向应水平， 顶面应与管子中心线平行。
3.2.2 支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般
不得有间隙，管道与托架焊接时，不 得有咬肉、烧穿等现象。
3.2.3 从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，
立管的荷重应设置专用托架承担，不 得由干管与支管的焊接口承担。
3.2.4 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀
所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动 时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不
得妨碍热位移。
3.2.5
补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
3.2.6 不得在钢
屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不 得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊
接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
3.3
安装方法：
3.3.1 钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架
等）的支吊架，一般采用预埋件的方法 （预埋件通常应反映在土建施工图上） ；然后将支架（或吊架）横粱（或
吊杆）与预埋件相 焊接。
3.3.2 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用
射 钉和膨胀螺栓安装支吊架。
3.3．3 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺
栓组合 成横梁） 。
3.3.4
支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建 的
预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。
3.3.5 管道支吊架焊缝应进行
外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
3.3.6 支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他
管道的安装和拆卸。
4
、管道焊接
4.1
一般规定与注意事项：
4.1.1 动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一