14368m3/h，二段出口温度为 93.5

℃，压力为 3.35MPa。压缩机二段出来的高压气相冷剂与

从段间冷剂罐通过段间冷剂泵打出的冷剂液体混合，然后在冷剂出口冷凝器中冷却，部分
冷凝下来的混合物在冷剂出口分离器中进行分离。

 

　　冷剂循环系统的主要特点是：

 

　　

1.采用单级制冷系统，流程简单，操作控制可靠； 

　　

2.对冷剂组分的变化不敏感，对不同组份原料气具有较强的弹性和适应性； 

　　

3.开停车速度快，需要补充冷剂量少，具有较高的效率； 

　　

4.设备数量少，布置紧凑，造价和操作费用低。 

　　

2. 煤制气液化分离装置运行实践 

　　新疆广汇甲烷深冷液化分离项目于

2010 年 5 月开始筹备建设， 2012 年 10 月调试投产

成功。该装置的设计能力为

452，472m3/h。合成气的总生产能力为 383，686m3/h，LNG 作

为生产速度大约为

51，510kg/h（相当于液体 119.6m3/h，约 45 万吨/年 ）。 

　　

2012 年 6 月，装置进入全面调试阶段：公用工程系统调试；原料气管线置换；消防水

系统调试；原料气管线引天然气；干燥器填装瓷球、分子筛，脱汞吸附剂填装活性炭；全部
DCS 联校结束；干燥、汞脱除全部系统置换和检漏，冷剂储存、补充和卸料全部系统置换和
检漏，制冷和液化系统置换和检漏。

 

　　

2012 年 8 月，液化系统和制冷剂回路干燥，冷剂储存系统干燥。 

　　

2012 年 9 月，压缩机组联动试运，液态冷剂系统循环，冷剂单元开车，液化单元开车，

LNG 储罐和灌装站置换、干燥和预冷。 
　　

2012 年 10 月 20 日甲烷分离装置投产成功，逐步增加负荷至 50%，产品合格后稳定 24

小时；增加负荷至

70%，产品合格后稳定 72 小时；再增加负荷至 85%，产品合格后稳定

72 小时；最后增加负荷至 100%，稳定 72 小时。如果产品合格，装置即进入试生产期，试
生产期时间为六个月。

 

　　

2.1 冷箱积液及操作 

　　原料气从顶部进入冷箱，并向底部流动，底部冷端温度更低。低温液体仅在冷剂换热器
底部产生。停车期间，这些液体因重力将会被隔离在冷箱底部，这些低温液体不能进入到设
计不允许低温进入的工段。每个冷箱只有一个双板束钎焊铝芯换热器，除此再没有任何其它
设备。

 

　　冷箱的温度梯度自下而上，逐渐升高，低压冷剂出冷箱为常温。冷箱内液相冷剂过多时，
冷箱底部会出现积液，冷箱底部温度会极具降低。此时，可以减小液相冷剂进冷箱流量，同
时增大气相冷剂流量，将集聚在冷箱底部液体带至冷箱中上部气化，使得冷箱整体温度梯
度趋于正常。

 

　　

2.2 产量控制 

　　

J-T 阀控制液化装置的总体生产能力，限制冷剂压缩机负荷。J-T 阀进行微小调整，以

改变生产能力或者增、减冷剂压缩机的负荷。使用手动的

“HIC”与采用 J-T 阀流量控制相比，

可提供进入冷剂压缩机的稳定流量，一般而言，增加进入冷箱的冷剂流量，即增加了

LNG

生产能力，或在

LNG 流量不变情况下降低 LNG 的温度。 

　　

2.3 冷剂补充与损失 

　　对于冷剂补充，氮是由客户（界区外）提供的。甲烷可以在运行时从

LNG 产品中获取。

“甲烷补充罐”由用户提供，它可以储存 LNG 产品或由其它设备引入。由于原料气中的氧气
在闪蒸气中累积，因此，

BOG 不适合作甲烷补充。装置原料气中 H2/CO 含量高，同样也不

适合做甲烷补充的

“补给源”。开车时，甲烷补充将用 LNG 槽车（用户提供）代替。需要的乙

烯、丙烷、异戊烷来自于专用的补充罐。所有冷剂组分均通过冷剂吸入罐的入口管线加载。

 

　　在装置维修或冷剂液体过多时，可以在冷剂储罐中存放冷剂。这些冷剂可以根据需要再