算式进行确定，其计算式多为：

    

n 螺≤n 允／L(r／min)  式中 n 允—编码器允许的最高工作转速(r／min)；   
L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。    
4. 确定切削用量与进给量   
    在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影
响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工
质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、
切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方
式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。

   

    上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。   
    切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其
功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高热，影响刀具的寿
命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：

   

    (1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不
到

50m／min，碳化物刀具耐高温切削速度可达 100m／min 以上，陶瓷刀具的耐高温切削

速度可高达

1000m／min。   

    (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度
应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。

   

    (3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高
的切削速度。

   

    (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速
度应降低。

   

    (5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。   
    (6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。   
    上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。   
    切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如
果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。

   

    主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。   
    进给量 f(mm／r)或进给速度 F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工
件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。

   

    编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床
特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管
用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐
用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。