（

1）车刀安装得过高或过低。过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面

顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易

排出，车刀径向力的方向是工件中心，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而

把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等

 

高（可利用尾座顶尖对刀）。

　　（

2）工件装夹不牢。工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生

过大的挠度，改变车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突

 

增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，增加工件刚性。

　　（

3）刀具磨损过大。引起切削力过大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对刀

 

具进行修磨。

　　

2.中径不正确。原因是在进行程序编制时根据理论值计算出螺纹的底径，加

上对刀误差等原因，造成中径不正确。如果中径小了则螺纹只能报废，如果大了

则可以采用下列方法进行调整：（

1）修改刀补；（2）修改程序中的 X 值；

（

3）移动刀架等三种方法。在调整过程中要不断测量，不断修改，直到螺纹合

 

格为止，一般采用前面两种方法，第三种方法很少用。

　　

3.螺纹表面粗糙。原因是车刀刃口粗糙，切削液使用不当，切削速度和工件

材料不适合，以及切削过程产生振动。应正确修整砂轮；选择适当切削速度和切

削液；调整车床床鞍压板及燕尾导轨的镶条等，使各导轨间隙的准确性，防止

 

切削时产生振动。

 

　　五、提高和保证车削加工精度的途径

　　

1.直接减少误差法是在生产中应用较广的一种方法，是在表明产生加工误

 

差的主要因素之后，设法对其直接进行消除或减少的方法。

　　

2.误差补偿法，就是人为地制造出一种新的原始误差，抵消原来工艺系统

 

中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。

　　

3.误差分组法。在生产中加工精度是稳定的，工序能力也足够，但毛坯或上

 

工序的半成品精度太低，会引起定位误差或复映误差过大。

 

　　六、强化对普通螺纹的检测，确保工件质量

　　对于一般标准螺纹，都采用螺纹环规或塞规来测量。在测量外螺纹时，如果

“

”

“

”

螺纹 过端 环规正好旋进，而 止端 环规旋不进，则说明所加工的螺纹符合要

求，反之就不合格。保证质量的主要方法如下：（

1）加工时加强过程控制；